สถานที่ประเภทใดที่จำเป็นสำหรับการประชุมเชิงปฏิบัติการการผลิต?
พื้นไม้ลามิเนตทำจากไม้ที่ลอกเปลือกและฉีกเป็นชิ้นๆ แผ่นพื้นที่มีความหนาแน่นสูงถูกสร้างขึ้นจากเศษไม้ ความต้านทานต่อความชื้นและความแข็งแรงขึ้นอยู่กับระดับความหนาแน่น ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป- กระบวนการผลิตค่อนข้างซับซ้อน โดยต้องใช้อุปกรณ์เฉพาะ ดังนั้นคุณจึงต้องเลือกโรงปฏิบัติงานที่กว้างขวาง นอกจากนี้ควรคำนึงถึงความชื้นในห้องด้วยเนื่องจากลามิเนตไม่มีคุณสมบัติพิเศษในการกันความชื้น เวิร์คช็อปที่เช่าจะต้องได้รับความร้อนและมีขนาดประมาณ 2,000 ตร.ม. ราคาอาจอยู่ที่ 1-5 ดอลลาร์ต่อ 1 ตร.ม. ขึ้นอยู่กับค่าเช่าในเมืองใดเมืองหนึ่ง

บุคลากรสำหรับธุรกิจลามิเนต
ในกระบวนการผลิตนั้นจะต้องมีผู้มีประสบการณ์ในงานดังกล่าวอย่างน้อย 15 คน เงินเดือนของพนักงานดังกล่าวอยู่ที่ 500 ดอลลาร์ต่อเดือน หากต้องการจำหน่ายผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป คุณต้องจ้างคนขับ อาจมีรถยนต์เป็นของตัวเอง เงินเดือนของคนขับจะอยู่ที่ 400 เหรียญสหรัฐฯ และค่าเสื่อมราคาที่เป็นไปได้ เพื่อให้บริการกระบวนการสั่งซื้อและจัดส่ง คุณจะต้องมีผู้ปฏิบัติงาน 2-3 คนและรถตัก 4 คน บุคลากรเหล่านี้ไม่ใช่บุคลากรที่มีคุณสมบัติสูง ค่าจ้างของพวกเขาอาจอยู่ที่ประมาณ 400 ดอลลาร์ สำหรับผู้ปฏิบัติงาน คุณสามารถแนะนำโปรแกรมสร้างแรงบันดาลใจพร้อมโบนัสโดยขึ้นอยู่กับปริมาณคำสั่งซื้อ สิ่งนี้จะทำให้พวกเขาสนใจในการให้บริการลูกค้าที่มีคุณภาพ เพื่อติดตามธุรกิจและกรอกรายงานทางบัญชี คุณต้องจ้างนักบัญชีที่มีประสบการณ์ซึ่งมีเงินเดือนเริ่มต้นที่ 800 ดอลลาร์

การเลือกใช้อุปกรณ์

การผลิตลามิเนตเกิดขึ้นในหลายขั้นตอน:
1. การผลิตแผ่นไม้
2. ความอิ่มตัวของชั้นบนสุดด้วยสารเคมี
3. การเผชิญหน้า
4. เลื่อยแผงตามขนาดที่กำหนด
5. บรรจุภัณฑ์.
ในเรื่องนี้ ในการสร้างธุรกิจในอุตสาหกรรมการผลิตลามิเนต คุณจะต้องมีอุปกรณ์บางอย่าง: เครื่องทำความสะอาด เครื่องจักร ห้องอบแห้ง เครื่องบรรจุภัณฑ์ ต้นทุนขั้นต่ำของทั้งหมดที่กล่าวมาคือตั้งแต่ 500,000 ดอลลาร์ เพื่อให้แน่ใจว่าจะได้รับคำสั่งซื้อและเก็บรักษาบันทึก คุณจะต้องมีคอมพิวเตอร์ โทรศัพท์ และอุปกรณ์อื่นๆ (ราคาตั้งแต่ 10,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ)

ค้นหาลูกค้า. การใช้สื่อโฆษณาที่มีประสิทธิภาพ
สำหรับการผลิตนี้ วิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือการค้นหาลูกค้าผ่านแหล่งข้อมูลอินเทอร์เน็ต ในการดำเนินการนี้ คุณต้องสร้างเว็บไซต์ของคุณเอง (ราคาตั้งแต่ 100 เหรียญสหรัฐ) และ "โปรโมต" เว็บไซต์บนเครือข่ายอย่างมีประสิทธิภาพ (ขึ้นอยู่กับปริมาณการใช้งานที่ต้องการ ค่าบริการคือ 200-800 เหรียญสหรัฐ) เว็บไซต์จะต้องเต็มไปด้วยข้อมูลล่าสุดเกี่ยวกับคุณภาพและราคาของลามิเนต ระบุวิธีการสั่งซื้อ การจัดส่ง ข้อมูลการติดต่อ และสร้างแบบฟอร์มข้อเสนอแนะ ข้อมูลทั้งหมดนี้มีส่วนร่วมในการโปรโมตเว็บไซต์ผ่านเครื่องมือค้นหา (โปรโมต SEO) เป็นการดีกว่าที่จะมอบความไว้วางใจในการเขียนข้อความให้กับมืออาชีพที่จะเขียนข้อความเหล่านี้ตามคำขอของผู้มีโอกาสเป็นลูกค้าและเพิ่มความเป็นไปได้ในการนำเว็บไซต์ขึ้นสู่อันดับต้น ๆ ซึ่งจะช่วยให้ลูกค้าสามารถค้นหาบริษัทได้ด้วยตนเอง นอกจากนี้ คุณต้องเปิดตัวแคมเปญโฆษณา รวมถึงการโฆษณาตามบริบทและการโฆษณาที่ตรงเป้าหมาย (ราคาตั้งแต่ 200 ดอลลาร์) คุณสามารถสั่งซื้อกิจกรรมทั้งหมดนี้ได้จากบริษัทที่เชี่ยวชาญซึ่งจะให้ส่วนลดสำหรับการสั่งซื้อที่ซับซ้อน

การขายผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
สำหรับกิจกรรมด้านนี้ กระบวนการขายที่เหมาะสมที่สุดคือการส่งมอบตรงถึงลูกค้า โดยไม่ต้องมีส่วนร่วมของคนกลาง เป็นการดีกว่าที่จะจัดกระบวนการในลักษณะเพื่อให้แน่ใจว่ามีการส่งมอบโดยเร็วที่สุด ต้องระบุราคาและเงื่อนไขบนเว็บไซต์และแจ้งให้ลูกค้าทราบเมื่อสั่งซื้อเพื่อหลีกเลี่ยงความเข้าใจผิด นอกจากนี้ยังจะทำหน้าที่เป็นข้อได้เปรียบในการแข่งขันของบริษัทในการจัดส่งฟรีจากจำนวนการสั่งซื้อที่กำหนดหรือให้กับลูกค้าประจำ เพื่อให้การดำเนินงานไม่หยุดชะงัก จำเป็นต้องเข้าใจปริมาณการส่งมอบให้ชัดเจน โดยคำนึงถึงเวลาในการขนถ่าย/ลงสินค้า ระยะเวลาในการส่งมอบ และคำนวณตารางการทำงานของพนักงานขับรถให้ถูกต้องด้วย ตัวเลือกที่สองสำหรับสายการขาย ซึ่งควรสร้างเมื่อปริมาณการผลิตเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญคือการสร้างเครือข่ายตัวแทนจำหน่าย

การลงทุนที่จำเป็นในการประชุมเชิงปฏิบัติการ
การลงทุนในการผลิตทางธุรกิจจะมีมูลค่า 524,000 ดอลลาร์ ไม่รวมต้นทุนในการซื้อวัตถุดิบ โดยปริมาณจะกำหนดขึ้นอยู่กับความกว้างของตลาดและความถี่ในการรับคำสั่งซื้อ
- อุปกรณ์ - ตั้งแต่ 510,000 ดอลลาร์
- ค่าเช่า - จาก $2,000 ต่อเดือน
- เงินเดือน - จาก 11,000 ดอลลาร์ต่อเดือน
- การตลาด (การสร้างเว็บไซต์ การโฆษณา) - 800 เหรียญสหรัฐ
นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องคำนึงถึงต้นทุนของการรับรองผลิตภัณฑ์ด้วย สารเคมีที่ใช้ในการผลิตลามิเนตจึงมีอยู่ ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิตและต้องมีใบรับรองสุขอนามัยสำหรับผลิตภัณฑ์ มีบริษัทหลายแห่งที่ดำเนินการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์ที่จำเป็นและออกเอกสารรับรอง

การคืนทุนทางธุรกิจ
ความสามารถในการทำกำไรของธุรกิจผลิตลามิเนตอยู่ที่เฉลี่ย 30% ระยะเวลาคืนทุนสำหรับโครงการประมาณ 12-15 เดือน เพื่อลดระยะเวลาคืนทุน จำเป็นต้องกำหนดกระบวนการผลิตอย่างเหมาะสม ปฏิบัติตามเทคโนโลยี ผลิตสินค้าคุณภาพสูง จ้างพนักงานที่มีคุณภาพ สร้างกระแสลูกค้าอย่างต่อเนื่องผ่านแคมเปญโฆษณา กำหนดราคาที่แข่งขันได้ และเปลี่ยนแปลงไปตามตลาด ความผันผวนและรับประกันอุปทานอย่างต่อเนื่อง

ความต้องการพื้นลามิเนตจะเพิ่มขึ้นสองเท่าในปี 2553 การเติบโตของตลาดพื้นไม้ลามิเนตจะเกิดจากแนวโน้มการทดแทนพื้นไม้ลามิเนต ซึ่งส่วนใหญ่เป็นพื้นพีวีซี (เสื่อน้ำมัน) ในขณะเดียวกันแนวโน้มหลักในการพัฒนาตลาดพื้นลามิเนตคือการแทนที่ผลิตภัณฑ์นำเข้าด้วยลามิเนตของรัสเซีย

ผู้ผลิตพื้นลามิเนตทั่วโลกทุกรายดำเนินงานครบวงจร ได้แก่:

• การผลิตฐานไฟเบอร์บอร์ด
• การหุ้มแผ่นคอนกรีต
• แผงพื้นมิลลิ่ง

เทคโนโลยีการผลิตแผ่นใยไม้ (MDF)

การเตรียมวัตถุดิบ (การผลิตชิป)

ไม้กลมจะถูกปอกเปลือกไม้ในเครื่องปอกเปลือกไม้แบบดรัม จากนั้นท่อนไม้ที่ปอกเปลือกแล้วไปที่เครื่องบิ่นซึ่งจะได้รับชิป (บิ่น)

เศษจะผ่านระบบตะแกรง (คัดกรอง) ซึ่งจะถูกแบ่งออกเป็นเศษส่วนขนาดใหญ่และขนาดเล็กโดยการคัดแยกเชิงกล เศษที่คัดแยกแล้วจากโรงงานคัดแยกจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องแยกโดยตรงเพื่อล้างเศษโดยใช้สายพานลำเลียง สิ่งแปลกปลอมเล็กๆ น้อยๆ ทั้งหมดที่อาจอยู่ในเศษไม้ (สิ่งสกปรก ทราย กรวดเล็กๆ แก้ว ฯลฯ) จะถูกชะล้างออกด้วยน้ำร้อนและตกตะกอนที่ด้านล่างของภาชนะ

หลังจากการล้าง ชิปจะเข้าไปในบังเกอร์ซึ่งจะถูกทำให้ร้อนด้วยไอน้ำถึง 95-100 องศาเซลเซียส เพื่อให้แน่ใจว่าชิปจะมีอุณหภูมิและความชื้นเท่ากันที่ทางเข้าโรงพิมพ์ โดยไม่คำนึงถึงสภาพอากาศ

จากนั้นวัสดุจะตกไปในภาชนะอื่นเป็นเวลาสองสามนาที โดยที่ภายใต้แรงดันสูงของไอน้ำร้อนเราจะให้ความร้อนถึง 165-175 องศา

เศษไม้ที่ได้รับความร้อนกลายเป็นพลาสติกมาก - สามารถบดได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยไม่ต้องใช้พลังงานมากนัก เศษของเศษที่ต้องการซึ่งปราศจากสิ่งเจือปนแล้วพร้อมที่จะบดเป็นเส้นใย

การเตรียมไฟเบอร์

การบดเศษไม้ให้เป็นเส้นใยเกิดขึ้นในเครื่องกลั่น (เครื่องกระตุ้นหัวใจ) นี่เป็นการบดเพียงครั้งเดียวในห่วงโซ่เทคโนโลยีของการผลิต MDF (ต่างจากแผ่นใยไม้อัดที่การบดจะดำเนินการโดยใช้กลไกในสองขั้นตอน)

ที่ทางออกจากโรงกลั่น สารยึดเกาะจะถูกเติมลงในเยื่อไม้ ซึ่งรวมถึงเรซิน เรซินและขี้ผึ้ง และสารเพิ่มความแข็ง หากจำเป็น

เยื่อไม้ที่ได้จะเข้าสู่เครื่องอบผ้า การออกแบบเครื่องเป่าอาจเป็นการออกแบบประเภทนิวแมติกขั้นตอนเดียวแบบดั้งเดิม (ประเภทท่อ) หรือการออกแบบสองขั้นตอน

งานของเครื่องอบผ้าไม่เพียงแต่ทำให้แห้งเท่านั้น แต่ยังต้องปรับปริมาณความชื้นของวัสดุให้เท่ากันกับปริมาตรของเยื่อไม้ด้วย (ความชื้นของเยื่อไม้ที่ทางออกจากเครื่องอบไม่ควรเกิน 8-9%)

หลังจากการอบแห้งจะต้องแยกอากาศออกจากเยื่อไม้ซึ่งทำได้โดยใช้ไซโคลน

สามารถติดตั้งเครื่องแยกอากาศบนสายพานลำเลียงได้ โดยเลือกเส้นใยจำนวนมาก (การควบคุมคุณภาพของการบดที่โรงกลั่น - เศษส่วนขนาดใหญ่อาจเป็นผลมาจากการให้ความร้อนเส้นใยที่ไม่เพียงพอหรือไม่เพียงพอสม่ำเสมอก่อนบดที่โรงกลั่น)

การก่อพรมและการอัดเบื้องต้น

พื้นที่ขึ้นรูปพรมประกอบด้วยสองส่วน - ถังเก็บซึ่งเก็บเยื่อไม้ไว้ทำงานเป็นเวลา 6-8 นาที และเครื่องขึ้นรูปเอง (อดีตเสื่อ) เส้นใยจะถูกป้อนโดยหน่วยที่กระจายเส้นใยอย่างสม่ำเสมอตลอดความกว้างของถังจ่ายสาร

เครื่องขึ้นรูปคือชุดรางลูกกลิ้งที่ป้อนและจัดแนวเส้นใยบนสายพานลำเลียง ลูกกลิ้งแบบถอดได้หลายตัวจะป้อนเส้นใยที่มาจากถังสูบจ่ายลงบนแผ่นนำอย่างสม่ำเสมอ ซึ่งจะเข้าสู่หัวขึ้นรูป ลูกกลิ้งขึ้นรูปจะกระจายเส้นใยในโหมดเทคโนโลยีที่กำหนดไปยังสายพานลำเลียงที่ขึ้นรูปด้านล่าง ลูกกลิ้งขึ้นรูปจะถูกปรับความสูงและกระจายเส้นใยให้เท่าๆ กันตลอดความกว้างของเสื่อที่กำลังขึ้นรูป การวางตำแหน่งลูกกลิ้งปรับระดับที่ทำงานบนพรมที่ขึ้นรูปทำให้พื้นผิวเรียบสม่ำเสมอ

พรมที่ขึ้นรูปแล้วจะถูกชั่งน้ำหนักด้วยเครื่องชั่งแบบสายพานที่มีความแม่นยำสูง ความเร็วของสายพานลำเลียงของถังจ่ายของการติดตั้งการขึ้นรูปจะถูกปรับ ขึ้นอยู่กับผลการชั่งน้ำหนัก

พรมที่เสร็จแล้วจะถูกส่งไปยังการเตรียมการโดยที่กระบวนการบีบอากาศออกจากปริมาตรของแผ่นเกิดขึ้น - ในพื้นที่พิเศษที่มีสายพานที่มีรูพรุน การอัดล่วงหน้าที่มีประสิทธิภาพช่วยให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์ของพรมที่อยู่ด้านหน้าแท่นพิมพ์

ความหนาของแผ่นพื้นที่นี่ลดลง 4-7 เท่าหลังจากนั้นพรมก็กลายเป็นเหมือนแผ่นพื้นหนาและหลวมตามความกว้างที่กำหนด (เท่ากับความกว้างของสายพานลำเลียง) - ในรูปแบบนี้จะถูกป้อนเข้ากับหลัก กด (การลำเลียงเสื่อ)

กำลังกด

สามารถใช้การกดได้สามประเภท: หลายชั้น, ชั้นเดียว และต่อเนื่อง

การกดต่อเนื่องมีความเหมาะสมเท่าเทียมกันสำหรับการผลิต MDF, Chipboard และ OSB ข้อดีของมัน:

• ผลผลิตเพิ่มขึ้น 10-20%
• การลดความแปรผันของความหนาในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
• การปรับปรุงคุณภาพ
• บำรุงรักษาง่าย ค่าติดตั้งน้อยที่สุด

เครื่องอัดหลายชั้นประเภทนี้ได้รับชื่อเสียงที่ดีเนื่องจากมีความน่าเชื่อถือสูง ข้อดีของมัน:

• ความร้อนสม่ำเสมอของแผ่นทำความร้อนทั้งหมด
• เชื่อถือได้ ระบบไฮดรอลิก,
• ระบบอัตโนมัติการจัดการ,
• กลไกพร้อมกัน
• ความเป็นไปได้ในการผลิตแผงประตู

เครื่องอัดแบบชั้นเดียวได้รับการออกแบบเพื่อเพิ่ม ROI ของสายการผลิตที่มีความจุต่ำ คุณสมบัติของสื่อประเภทนี้คือ:

• การเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์การผลิตอย่างรวดเร็ว
• การเปลี่ยนแปลงความยาวและความกว้างของแผ่นคอนกรีต
• รับประกันความกว้างของแผ่นคอนกรีตที่แม่นยำและรอบการกดที่รวดเร็ว

คลังสินค้าระดับกลางและการตกแต่ง

การประมวลผลขั้นสุดท้ายของแผ่นไม้เป็นหนึ่งในกระบวนการสำคัญในการผลิต MDF และรวมถึง: สายการขนถ่ายแบบกด, การจัดเก็บระดับกลาง, สายการเจียร, การตัดตามขนาด และสายการบรรจุ

ขนเส้น

หลังจากกดแล้ว ความกว้างส่วนเกินจะถูกตัดออก "ทันที" ด้วยเลื่อยตัดแต่งกิ่งแบบพิเศษ จากนั้นแถบ MDF "ไม่มีที่สิ้นสุด" ที่ออกมาจากแท่นตัดจะถูกตัดด้วยเลื่อยแบ่ง โดยจะเคลื่อนที่สัมพันธ์กับผู้สังเกตด้วยความเร็วของการเคลื่อนที่ของแผ่นคอนกรีตไปตามสายพานลำเลียง (เลื่อย) ดังนั้นจึงได้รับแผ่นพื้นสี่เหลี่ยมในรูปแบบที่ต้องการ "ทันที"

แผ่นคอนกรีตเหล่านี้เข้าสู่เครื่องทำความเย็นแบบพัดลม (ทำความเย็น) ซึ่งจะเย็นลงเป็นเวลา 20-25 นาที พัดลมระบายความร้อนช่วยให้มั่นใจในการระบายความร้อนของแผ่นพื้นอย่างมีประสิทธิภาพและเชื่อถือได้ก่อนวางซ้อน จำนวนพัดลมได้รับการออกแบบตามกำลังการผลิตของโรงงานเพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นพื้นมีอุณหภูมิที่เหมาะสมที่สุดก่อนที่จะวางซ้อนกัน

การจัดเก็บข้อมูลชั่วคราว

สามารถดำเนินการได้ "ด้วยตนเอง" (โดยใช้เครื่องโหลด) หรือดำเนินการอัตโนมัติเต็มรูปแบบและให้การจัดการคลังสินค้าแบบเรียลไทม์โดยใช้ระบบควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์

สายเจียร

แผ่นพื้นหลังจากการกดอาจมีความหนาแตกต่างกันและมีข้อบกพร่องที่พื้นผิว ข้อบกพร่องเหล่านี้จะถูกกำจัดออกไปในกระบวนการสอบเทียบและการเจียร ซึ่งดำเนินการในเครื่องจักรหลายยูนิตที่ใช้สายพานกว้าง

ตัดแผ่นคอนกรีตให้มีขนาด

ในปัจจุบันนี้มีความจำเป็นมากขึ้นที่จะต้องมีระบบการตัดที่สามารถปรับให้เข้ากับความต้องการของลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว การตัดจากการเลื่อยหลังการประมวลผลในเครื่องบดหรือเครื่องย่อยจะถูกส่งไปยังโรงไฟฟ้า

สายการบรรจุ

สายการบรรจุสามารถปรับให้เข้ากับขนาดบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่แตกต่างกันได้อย่างง่ายดาย

การหุ้มแผ่นใยไม้อัด

ในการคลุมแผ่นใยไม้อัดด้วยฟิล์มกระดาษเรซิน มีการใช้กระบวนการที่แตกต่างกันสองกระบวนการ: การเคลือบ (HPL - เทคโนโลยีลามิเนตแรงดันสูง) และการเคลือบ (DPL - เทคโนโลยีลามิเนตแรงดันโดยตรง) นอกจากนี้ยังมีเทคโนโลยี ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche) ที่พัฒนาโดย HDM และ DTS

แผ่นพื้นเคลือบ (เทคโนโลยี HPL - ลามิเนตแรงดันสูง)

การผลิตลามิเนตเริ่มต้นด้วยเทคโนโลยี HPL (High Pressureลามิเนต)

เคลือบบัตรเป็นเทคโนโลยีสำหรับการวีเนียร์ไม้กระดาน โดยจะมีการรีดฟิล์มที่ป้อนจากม้วนอย่างต่อเนื่องไปบนพื้นผิวที่เคลือบด้วยกาวก่อนหน้านี้ คุณสามารถม้วนฟิล์มทั้งสองด้านพร้อมกันได้

โดยทั่วไปแล้ว การเคลือบแบบเย็น อุ่น และร้อนจะมีความโดดเด่น

เย็นใช้เมื่อบุด้วยฟิล์มไม่ทนความร้อน ส่วนใหญ่เป็นวัสดุสังเคราะห์ โดยใช้กาว PVA การบ่มของกาวมักจะเกิดขึ้นในปึกโดยจะมีภาระอยู่ด้านบนเล็กน้อย

ที่ ความอบอุ่นเมื่อเคลือบลามิเนต กาวจะถูกทาลงบนพื้นผิวที่ยังร้อนอยู่ (หรืออุ่นไว้แล้ว) ซึ่งจะช่วยระเหยความชื้นออกไปและเร่งกระบวนการบ่ม ในกรณีนี้การบวมของแผ่นพื้นจะเกิดขึ้นอย่างสม่ำเสมอและโครงสร้างของแผ่นจะไม่ปรากฏที่ด้านนอกของการหุ้ม สำหรับการติดกาวขั้นสุดท้าย ผลิตภัณฑ์จะถูกเก็บไว้ในปึก วิธีนี้เหมาะสำหรับการปูแผ่นพื้นด้วยฟิล์มเมลามีน รวมถึงแผ่นที่มีเอฟเฟกต์ปิดผิวด้วย

การเคลือบที่พบบ่อยที่สุดคือการเคลือบร้อนหรือที่เรียกว่าการเคลือบด้วยความร้อน ซึ่งใช้กาวหลายชนิด รวมถึงกาวยูเรีย กาวและสารทำให้แข็งถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของแผ่นไม้และรีดวัสดุที่หันหน้าเข้าหาโดยใช้ลูกกลิ้งอุ่น เนื่องจากอุณหภูมิและความชื้นค่อนข้างสูงในระหว่างกระบวนการเคลือบด้วยความร้อน ไม่เพียงแต่ยืดหยุ่นเท่านั้น แต่ยังเกิดการเปลี่ยนรูปพลาสติกของพื้นผิวด้วย เป็นสิ่งหลังที่ทำให้เกิดเอฟเฟกต์ "เรียบ" นั่นคือการก่อตัวของเยื่อบุที่มีความเสถียรมากกว่าการเคลือบเย็น หลังจากการเคลือบด้วยความร้อน แผ่นคอนกรีตสามารถแปรรูปบนเลื่อยวงเดือนได้ทันที

สำหรับการเคลือบ มีการใช้เครื่องอัดปฏิทิน โดยใช้ร่วมกับเครื่องอัดรอบตำแหน่งชั้นเดียว และเครื่องรีดผ่านสองสายพาน

เส้นเคลือบภายในประเทศพร้อมเครื่องอัดปฏิทิน ดังแสดงแผนผังในรูปที่ 2.1 ได้รับการออกแบบมาเพื่อการหุ้มแผ่นพาร์ติเคิลบอร์ดหรือไฟเบอร์บอร์ดด้านเดียวและสองด้านด้วยฟิล์มกระดาษเรซินที่มีความหนา 2.5 ถึง 40 มม. และความกว้างสูงสุด 1850 มม.

รูปภาพ "แผนผังของเส้นเคลือบตามการกดปฏิทิน"

1 – สายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้ง, 2 – โต๊ะยก, 3 – เครื่องแปรง, 4 – เครื่องลูกกลิ้งสำหรับทาสารชุบแข็ง,
5 – ช่องสำหรับการอบแห้งด้วยอินฟราเรดของสารทำให้แข็ง, 6 – เครื่องติดกาว, 7 – สายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้ง,
8 – เครื่องรีดปฏิทิน (เครื่องเคลือบ), 9 – เครื่องตัดฟิล์ม, 10 – สายพานลำเลียง, 11 – โต๊ะรับ

กระบวนการทางเทคโนโลยีเริ่มต้นด้วยการทำความสะอาดแผ่นพื้นจากฝุ่นในเครื่องแปรง: แปรงที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 280 มม. หมุนด้วยความเร็ว 300 รอบต่อนาทีและฝุ่นที่กวาดจะถูกกำจัดออกผ่านทางเครื่องดูดควัน

แผ่นฐานจะถูกป้อนไปตามสายพานลำเลียงลูกกลิ้งขั้นกลางเข้าไปในเครื่องลูกกลิ้ง โดยมีการใช้สารละลายเพิ่มความแข็งกับเพลตหนึ่งหรือทั้งสองเพลต สำหรับเรซินยูเรียจะใช้สารทำให้แข็งที่เป็นกรดในความเข้มข้น 20–30% โดยมีค่า pH ไม่เกิน 2.5 และความหนืด 20–70 วินาทีตาม VZ-4 ปริมาณการใช้สารทำให้แข็งตัวอยู่ที่ประมาณ 30–35 กรัม/ตร.ม.

หลังจากใช้สารทำให้แข็ง แผ่นคอนกรีตจะผ่านเครื่องอบแห้งแบบอินฟราเรดเพื่อกำจัดตัวทำละลายออก จากนั้นจึงป้อนเข้าไปในเครื่องทากาว โดยจะใช้เทอร์โมเซตติงเรซินกับสารทำให้แข็งที่แห้งอย่างสม่ำเสมอในความเข้มข้นสูงถึง 70% โดยมีความหนืดเท่ากับ 100–140 วินาทีตาม VZ-4 และค่าความเป็นกรดเริ่มต้น = 7–8 ,5 เวลาเจลาติไนเซชันของเรซินที่ทาบนสารชุบแข็งไม่ควรเกิน 50 วินาทีที่อุณหภูมิ 100 °C ปริมาณการใช้เรซิน 100–120 กรัม/ตร.ม.

ถัดไปแผ่นพื้นจะถูกส่งผ่านการกดลูกกลิ้งซึ่งมีการรีดฟิล์มกระดาษเรซินลงบนพื้นผิวที่เตรียมไว้ ลูกกลิ้งถูกให้ความร้อนด้วยน้ำมันเทอร์มอลซึ่งมีอุณหภูมิประมาณ 200 °C ช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งเคลือบซึ่งปรับได้จากแผงควบคุมควรน้อยกว่าความหนาของแผ่นฐาน 0.1 มม. การหุ้มคุณภาพสูงจะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อความหนาของแผ่นคอนกรีตในชุดมีความเสถียรเพียงพอ - การแพร่กระจายควรอยู่ภายใน ±0.2 มม. หลังจากตัดฟิล์มแล้ว แผ่นพื้นที่มีเส้นเรียงรายจะมาถึงโต๊ะรับและซ้อนกัน ความเร็วป้อนในแนวดังกล่าวคือ 12–17 ม./นาที

เมื่อใช้ฟิล์มที่เคลือบด้วยชั้นกาวเทอร์โมพลาสติกแห้งแล้ว หรือฟิล์มที่มีเรซินที่มีเมลามีนที่บ่มไม่สมบูรณ์ กระบวนการทางเทคโนโลยีจะง่ายขึ้นอย่างมาก ไม่จำเป็นต้องทาและทำให้แห้ง หรือใช้เทอร์โมเซตติงเรซินกับพื้นผิว แผ่นฐานทันทีหลังจากทำความสะอาดจะเข้าสู่เครื่องเคลือบลูกกลิ้ง

รูปที่ 2.2 แสดง มุมมองทั่วไปการติดตั้งสำหรับการเคลือบแผ่นพื้นด้วยความร้อนอย่างต่อเนื่อง

รูป "การกดแผ่นไม้ลามิเนตอย่างต่อเนื่อง"

1 – สายพานเหล็ก, 2 – ดรัมขับเคลื่อน, 3 – อุปกรณ์ปรับความตึง, 4 – ฐาน, 5 – เฟรม, 6 – ดรัมขับเคลื่อน

แท่นพิมพ์มีดรัมขับเคลื่อนสองตัวและดรัมขับเคลื่อนสองตัวซึ่งมีสายพานเหล็กยืดอยู่

การเลื่อนของสายพานบนแผ่นทำความร้อนจะมีเบาะลม ดังนั้นกำลังขับเคลื่อนของดรัมจึงอยู่ที่ 8–9 kW เท่านั้น แท่นพิมพ์ทำงานที่แรงดันใช้งานคงที่ (ไม่เกิน 2 MPa) ความเร็วป้อนสูงสุด 16 ม./นาที แผ่นคอนกรีตที่ปราศจากฝุ่นจะถูกป้อนจากต้นทางถึงปลายทีละแผ่นไปยังพื้นที่หุ้มสองด้าน ฟิล์มจากม้วนที่ยืดจากด้านบนและด้านล่างลงบนแผ่นที่เคลื่อนที่อย่างต่อเนื่อง ได้รับการบ่มด้วยการกดด้วยสายพาน ที่ทางออกจากแท่นพิมพ์จะมีเครื่องกัดขอบตามยาว (เอาส่วนที่ยื่นออก) และเลื่อยแนวทแยงสำหรับตัดแผ่นตามขวาง

การเคลือบเป็นวิธีที่ถูกกว่าและง่ายกว่าในการตกแต่งแผ่นพื้นขัดเงา อย่างไรก็ตาม แผ่นลามิเนตมีความด้อยกว่าแผ่นลามิเนตอย่างเห็นได้ชัดในตัวบ่งชี้สำคัญหลายประการที่ส่งผลต่อความทนทานของผลิตภัณฑ์ (ความต้านทานการสึกหรอ ความต้านทานต่ออุณหภูมิสูง ฯลฯ ) นอกจากนี้เมื่อเคลือบมันเป็นไปไม่ได้ที่จะทำให้พื้นผิวของแผ่นมีลวดลายโครงสร้าง (การเลียนแบบรูพรุนของไม้ เปลือกส้มฯลฯ) – แผ่นลามิเนตต้องเรียบเท่านั้น ข้อได้เปรียบเพียงอย่างเดียวของแผ่นลามิเนตในปัจจุบันยังคงมีต้นทุนต่ำ แต่ "ข้อดี" นี้กลายเป็นข้อเสียและค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมอย่างรวดเร็วเมื่อใช้งานเฟอร์นิเจอร์ที่ทำจากแผ่นลามิเนต

การเขียนแบบ "โครงสร้างของลามิเนต HPL"

1. การเคลือบคอมโพสิต
2. กาว
3. แผ่นฐาน
4. กาว
5. ชั้นคงตัว

ที่มา: จากเว็บไซต์ “สมาคมผู้ผลิตพื้นลามิเนตแห่งยุโรป”

การเคลือบเพลท (เทคโนโลยี DPL - ลามิเนตแรงดันตรง)

การเคลือบในการผลิตแผ่นพื้น เรียกว่าการกดแผ่นที่มีรูปแบบเดียวกันจากกระดาษที่ชุบด้วยเรซินที่บ่มไม่สมบูรณ์ลงบนพื้นผิวแผ่นพื้น โดยทั่วไปแล้วจะเป็นเรซินที่ประกอบด้วยเมลามีนซึ่งจะแข็งตัวกับพื้นผิวด้วยการกดร้อน ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องใช้กาวบนพื้นผิวของกระดาน ส่วนหนึ่งของเรซินที่ถูกบีบออกบนพื้นผิวโดยหันหน้าไปทางแผ่นเว้นวรรคของแท่นพิมพ์จะดูดซับโครงสร้างของส่วนหลัง การใช้ตัวกั้นที่เหมาะสมทำให้ได้แผ่นพื้นไม้วีเนียร์ที่มีพื้นผิวเรียบหรือนูน

การเคลือบอาจเป็นชั้นเดียวหรือหลายชั้นก็ได้ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของแผ่นพื้น แผงพื้นจะต้องมีชั้นป้องกันที่ทนทานที่ด้านบนของฟิล์มตกแต่ง - ซ้อนทับ เพื่อหลีกเลี่ยงการบิดเบี้ยวของโล่ จึงมีการเคลือบบนพื้นผิวที่ไม่ใช่ผิวหน้าด้วย ซึ่งเรียกว่าชั้นชดเชย หลังจากการบ่มขั้นสุดท้าย เรซินจะกลายเป็นเทอร์โมเซตติงโพลีเมอร์ และแผ่นที่ได้จะเป็นวัสดุคอมโพสิต ซึ่งมีโครงสร้างคล้ายกับพลาสติกเคลือบ แต่จะใช้วัสดุพิมพ์ที่มีความแข็งแทนกระดาษคราฟท์เท่านั้น ซึ่งก็คือแผ่นฐาน

ก่อนหน้านี้ อุปกรณ์ซับในหลักสำหรับการเคลือบคือเครื่องรีดร้อนหลายชั้น ซึ่งยืมมาจากอุตสาหกรรมไม้อัด เมื่อความต้องการชิ้นส่วนเฟอร์นิเจอร์ที่มีพื้นผิวมันเงาเพิ่มขึ้น เครื่องรีดเหล่านี้ก็เริ่มใช้ถาดเหล็กขัดเงาและทำให้แผ่นกดเย็นลงก่อนที่จะปล่อยแรงดัน พาเลทขัดเงาจำเป็นต้องมีการจัดการอย่างระมัดระวัง แม้แต่การขัดฝุ่นและรอยนิ้วมือบนพาเลทก็อาจทำให้คุณภาพของการหุ้มลดลงได้ ดังนั้นพื้นที่การเคลือบจะต้องรักษาความสะอาดอย่างไร้ที่ติ และบุคลากรจะสวมเสื้อผ้าและรองเท้าแบบพิเศษ

วงจรการซับในเครื่องอัดหลายชั้นใช้เวลาหลายนาที: ในระหว่างนี้ แผ่นกดจะถูกทำให้เย็นลงเพื่อให้สามารถขนพาเลทบางพาเลทออกได้และบางพาเลทก็สามารถโหลดได้ เนื่องจากจำเป็นต้องถอดน้ำยาหล่อเย็นที่ร้อนออกแล้วจึงกลับสู่อุณหภูมิการทำงาน ต้นทุนพลังงานเมื่อใช้การกดหลายชั้นจึงค่อนข้างสูง

สายการผลิตอัตโนมัติและเครื่องจักรขั้นสูงที่ใช้การกดดังกล่าวช่วยให้สามารถบ่มเรซินที่ชุบด้วยความเร็วสูงได้ เส้นที่แสดงแผนผังในรูปที่ 2.4 ประกอบด้วยอุปกรณ์สำหรับป้อนแผ่นคอนกรีตทีละแผ่น เครื่องแปรงสำหรับทำความสะอาด อุปกรณ์สำหรับประกอบบรรจุภัณฑ์และบรรจุลงในเครื่องอัดอย่างรวดเร็ว

การเขียนแบบ "ไดอะแกรมเส้นเคลือบ"

1 – การจัดหาแผ่นพื้นจากกอง 2 – การจัดหากระดาษหันหน้าและการสร้างบรรจุภัณฑ์ 3 – การบรรจุบรรจุภัณฑ์
4 – การกดรอบสั้นแบบร้อน, 5 – อุปกรณ์สำหรับเปลี่ยนแผ่นกด, 6 – การตัดแผ่นตามยาว,
7 – การตัดขวางและการทำความสะอาดแผ่นคอนกรีต 8 – การเรียงลำดับด้วยการเรียงซ้อน

ในการนูนพื้นผิวเพื่อให้ได้โครงสร้างที่ไม่เรียบและมีรูพรุน เครื่องอัดจะมีพาเลทพิเศษและมีอุปกรณ์สำหรับการเปลี่ยนพาเลทอย่างรวดเร็ว

เมื่อสร้างบรรจุภัณฑ์ แผ่นวัสดุหันหน้าจะถูกยึดเข้ากับแผ่นฐานอย่างแม่นยำมากโดยใช้วิธีไฟฟ้าสถิต ถุงสามชั้นที่ประกอบเข้าด้วยกันจะถูกถ่ายโอนไปยังเครื่องอัดโดยอัตโนมัติ ซึ่งจะปิดอย่างรวดเร็วมากเพื่อให้มีเวลาเปิดน้อยที่สุด อุณหภูมิการทำงานของแท่นพิมพ์อยู่ที่ 180–200 °C ดังกล่าวด้วย อุณหภูมิสูงเรซินในวัสดุที่หันหน้าจะละลายและแข็งตัวและหลังจากกดแล้วมันก็จะกลายเป็นชั้นพื้นผิวเสาหินของแผ่นพื้น

ความดันในการรีดร้อนคือ 3.5–4.5 MPa โดยความหนาของแผ่นคอนกรีตที่เคลือบจะแปรผันภายใน ±0.3 มม. หากการแพร่กระจายของความหนาไม่เกิน ±0.2 มม. ความดันจะลดลงเหลือ 2.5–3.5 MPa

วงจรการกดเพื่อเคลือบฟันประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:

• การลดแรงกดในการกด
• เปิดอย่างรวดเร็วกด,
• การขนถ่ายแผ่นพื้นที่มีเส้นพร้อมการโหลดแพ็คเกจใหม่พร้อมกัน
• ปิดสื่ออย่างรวดเร็ว
• แรงกดดันเพิ่มขึ้น
• อยู่ภายใต้ความกดดัน

โดยทั่วไปแล้ว อุปกรณ์มาตรฐานในการติดตั้งดังกล่าวจะทำให้ได้พื้นผิวด้าน เพื่อให้ได้แผ่นเคลือบมันวาว แผ่นเหล็กขัดเงาจะถูกนำมาใช้เป็นพื้นผิวการกด และการเคลือบลามิเนตที่มีความมันวาวสูงสามารถทำได้ในการกดแบบหลายชั้นด้วยการระบายความร้อนของแผ่นงานเท่านั้น

ในองค์กรสมัยใหม่ พื้นที่หุ้มแผ่นพื้นเป็นแบบอัตโนมัติเกือบทั้งหมดและต้องใช้บุคลากรปฏิบัติการเพียงเล็กน้อย

แผ่นลามิเนตมีความทนทานต่อการสึกหรอ ทนต่ออุณหภูมิสูง และอื่นๆ ได้สูงกว่าแผ่นลามิเนต

รูป "โครงสร้างของลามิเนต DPL"

1. ชั้นป้องกัน (โอเวอร์เลย์)
2. ชั้นตกแต่ง(กระดาษ)
3. แผ่นฐาน
4. ชั้นคงตัว

ธุรกิจผลิตลามิเนต จะเปิด สำเร็จ และทำกำไรไปในทิศทางนี้ได้อย่างไร?

วัสดุที่ทันสมัยและสะดวกสบายที่สุดที่มีอยู่ในส่วนพื้นคือลามิเนตซึ่งนำเสนอในรูปแบบของแผ่นเล็ก ๆ ที่มีลิ้นและร่องตามขอบของเส้นรอบวงเพื่อเชื่อมต่อกัน เนื่องจากความสะดวกในการติดตั้งจึงดีเยี่ยม ลักษณะทางเทคนิคและประเภทราคากลางก็กลายเป็นวัสดุปูพื้นที่ได้รับความนิยมมากที่สุด

ตลาดสมัยใหม่สำหรับการเคลือบลามิเนตมีตัวแทนจากผู้ผลิตทั้งในและต่างประเทศ การแข่งขันระหว่างพวกเขาค่อนข้างสูง แต่ถึงกระนั้นก็ยังมีโอกาสที่จะครอบครองกลุ่มตลาดเสรีโดยค้นหาสิ่งที่น่าสนใจและคาดไม่ถึง โซลูชั่นการออกแบบหรือนโยบายการกำหนดราคา

ความสามารถในการทำกำไรและการเงินในการผลิตลามิเนต

ตามการประมาณการเบื้องต้น ความสามารถในการทำกำไรของกิจกรรมประเภทนี้ค่อนข้างสูงและสูงถึงประมาณ 30-35% โรงงานขนาดเล็กสามารถผลิตได้มากถึง 15 ล้านต่อปี ตารางเมตรลามิเนต

ในเวลาเดียวกันต้นทุนของสายการผลิตที่ง่ายที่สุดจะอยู่ที่ประมาณ 20 ล้านรูเบิล ตอนนี้เราต้องบวกค่าเช่าโรงงานและชำระค่าสาธารณูปโภค การออกใบอนุญาตและใบรับรอง ค่าจ้างพนักงาน และค่าวัตถุดิบด้วย อย่าลืมเพิ่มอีก 30% ของจำนวนเงินที่ได้ - นี่จะเป็นเงินสำหรับค่าใช้จ่ายที่ไม่คาดฝัน จำนวนเงินค่อนข้างน่าประทับใจ แต่นี่ไม่ใช่ปัญหาหลัก

ความยากลำบากที่ทุกคนต้องเผชิญที่ต้องการเริ่มการผลิตลามิเนต

ปัญหาหลักที่ผู้ประกอบการต้องเผชิญซึ่งตัดสินใจเปิดธุรกิจที่จริงจังเช่นนี้คือการขาดแคลนวัตถุดิบคุณภาพสูงซึ่งต้องซื้อในต่างประเทศ แน่นอนคุณสามารถค้นหาซัพพลายเออร์ในประเทศได้ แต่วัตถุดิบจะเหมาะสำหรับลามิเนตชั้นประหยัดเท่านั้นและการค้นหาซัพพลายเออร์เหล่านี้ก็เป็นปัญหาเช่นกัน: มีไม่มากนัก

ปัญหาต่อไปในการดำเนินธุรกิจผลิตพื้นไม้ลามิเนตคือการขาด กฎหมายรัสเซียบรรทัดฐานและมาตรฐานสำหรับการผลิตวัสดุประเภทนี้ ในขณะเดียวกันปัญหานี้รุนแรงมากเนื่องจากเทคโนโลยีการผลิตเกี่ยวข้องกับการใช้ฟอร์มาลดีไฮด์ซึ่งพบในแผ่นไม้อัด ด้วยเหตุนี้นักธุรกิจจึงต้องให้ความสำคัญกับมาตรฐานที่มีอยู่ซึ่งพัฒนาในประเทศอื่นๆ

เอกสารที่ต้องใช้ในการเปิดการผลิตลามิเนต

เพื่อให้ธุรกิจเริ่มทำงานได้อย่างสมบูรณ์ คุณจะต้องดูแลชุดใบอนุญาตล่วงหน้า ซึ่งมีค่าใช้จ่ายสูงถึงหลายพันดอลลาร์ นอกจากนี้ อาจต้องใช้เวลาหลายสิบเดือนในการขอใบอนุญาตและการอนุมัติทั้งหมด นี่คือรายชื่อองค์กรที่คุณจะต้องติดต่อเพื่อขอรับใบอนุญาต:

1. สำนักงานนายกเทศมนตรี คณะกรรมการจัดสรรที่ดิน ฝ่ายก่อสร้าง
2. บริการดับเพลิง การตรวจสอบสุขอนามัยและระบาดวิทยา
3. สาธารณูปโภค (เครื่องทำความร้อน, แก๊ส, น้ำประปา, ช่างไฟฟ้า, การสื่อสาร)

หลังจากเริ่มดำเนินการเวิร์กช็อปแล้ว คุณอาจต้องได้รับอนุญาตจากฝ่ายคุ้มครองแรงงานและแผนกสิ่งแวดล้อมด้วย

เพื่อไม่ให้เสียเงินและเวลากับงานเอกสารมากนัก คุณสามารถหาสถานที่สำหรับการประชุมเชิงปฏิบัติการในร้านขายงานไม้สำเร็จรูปและวางการผลิตที่นั่นได้ทันที

อาคารสถานที่ อุปกรณ์ วัตถุดิบในการผลิตพื้นไม้ลามิเนต

คุณควรรู้ว่าในการเปิดโรงงานที่ทำงานได้อย่างสมบูรณ์คุณจะต้องมีพื้นที่เพียงพอ - ประมาณ 2 - 2.5 พันตารางเมตร ม. นอกจากนี้ห้องนี้ควรแห้งระบายอากาศได้ดีและให้ความร้อนเนื่องจากลามิเนตเป็นวัสดุที่ไม่แน่นอนซึ่งไม่ชอบความชื้น สิ่งนี้จะต้องนำมาพิจารณาเพื่อลดจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ถูกปฏิเสธให้เหลือน้อยที่สุด

อุปกรณ์ที่คุณต้องการสำหรับการผลิตคือสายการผลิต ซึ่งประกอบด้วยเครื่องจักรโปรไฟล์สองด้าน ระบบทำความสะอาดอัตโนมัติ เครื่องบรรจุภัณฑ์ การป้อน/การบรรจุอัตโนมัติ และการเรียงซ้อนอัตโนมัติ นอกจากนี้คุณอาจต้องใช้รถยกในการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์

ซัพพลายเออร์หลักของสายเทคโนโลยีสำหรับการผลิตพื้นลามิเนตคือ บริษัท ดังต่อไปนี้: Barberan (สเปน), Bürkle (เยอรมนี), LEDINEK (รัสเซีย, มอสโก) และอื่น ๆ รายชื่อบริษัทจัดหาอุปกรณ์ยังมีน้อย มีทั้งหมดประมาณ 10–15 องค์กร

สิ่งต่างๆ แย่ลงเล็กน้อยกับซัพพลายเออร์วัตถุดิบ มีเพียงสี่บริษัทเท่านั้นที่ควรค่าแก่ความสนใจ: Elesgo และ Homanit (ในเยอรมนี), โรงงาน Korosten MDF (ยูเครน) และ LPK MDF (รัสเซีย, ภูมิภาค Tyumen)

บุคลากรที่จำเป็นสำหรับการผลิตลามิเนต

ปัญหาด้านบุคลากรค่อนข้างซับซ้อน เนื่องจากในปัจจุบันการหาบุคลากรที่มีคุณสมบัติเหมาะสมนั้นค่อนข้างยาก มีแนวโน้มว่าคุณจะต้องเลือกผู้สมัครที่เหมาะสมที่สุดเพื่อฝึกอบรมเพิ่มเติม เนื่องจากบางคนจะต้องทำงานกับอุปกรณ์ที่ซับซ้อน

ก่อนอื่น คุณต้องรับสมัครพนักงานให้กับบริษัทของคุณซึ่งจะให้บริการและติดตามกระบวนการการทำงานของอุปกรณ์ทั้งหมด เป็นการยากที่จะให้คำแนะนำเฉพาะเจาะจงเกี่ยวกับจำนวนบุคลากร - ควรค้นหาจากผู้ผลิตอุปกรณ์นี้ว่ามีคนจำนวนกี่คนที่ตั้งใจจะทำงานกับสายการผลิต

นอกจากนี้สิ่งสำคัญคืออย่าลืมจ้างช่างไฟฟ้าเพื่อซ่อมแซมและบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่ซับซ้อนเป็นพิเศษ

อย่าลืมจัดโกดังเก็บสินค้าสำเร็จรูปและจ้างผู้รับผิดชอบในการจัดงาน พนักงานดังกล่าวสามารถรับผิดชอบในการรับ การลงรายการสินค้า การออกผลิตภัณฑ์ให้กับผู้ซื้อ และการเก็บรักษาบันทึก นอกจากนี้เขายังสามารถรวมหน้าที่เหล่านี้เข้ากับหน้าที่ของคนขับรถยกได้อีกด้วย

บุคคลสำคัญอีกประการหนึ่งในพนักงานของบริษัทผู้ผลิตใดๆ ก็คือซัพพลายเออร์

อย่าลืมเกี่ยวกับผู้จัดการฝ่ายบริการลูกค้าและนักบัญชีด้วย แทนที่จะจัดตั้งแผนกบัญชี คุณสามารถติดต่อบริษัทใดๆ ที่ให้บริการเอาท์ซอร์สและทำข้อตกลงกับพวกเขาสำหรับบริการด้านบัญชีได้ ในบางกรณีอาจมีราคาถูกกว่าการรักษาพนักงานบัญชี

ขอย้ำอีกครั้งว่าคำแนะนำเกี่ยวกับระดับบุคลากรเป็นเรื่องยากที่จะให้ คุณต้องประเมินประสิทธิภาพองค์กรของคุณเพื่อที่จะได้ข้อสรุปที่เป็นรูปธรรม ขั้นแรก คุณสามารถจ้างบุคลากรตามจำนวนขั้นต่ำ จากนั้นจึงบวกจำนวนที่ขาดหายไปตามสถานการณ์

วิธีดึงดูดลูกค้าและเพิ่มยอดขาย

วิธีที่ง่ายที่สุดในการเพิ่มยอดขายผลิตภัณฑ์ของคุณเองคือการพัฒนาเครือข่ายตัวแทนจำหน่ายของคุณเอง แนะนำให้ทำพร้อมๆ กับการจัดระเบียบกระบวนการผลิต เนื่องจากผลิตภัณฑ์ปูพื้นเซ็กเมนต์นี้แข่งขันกันสูง ทำให้อาจต้องใช้เวลาในการหาช่องทางการจัดจำหน่ายนานมาก

ช่องทางการขายหลักอาจมีไฮเปอร์มาร์เก็ตหลายแห่งให้เช่าพื้นที่ค้าปลีกแก่ผู้ผลิตและผู้ค้าส่งที่มีร้านค้าของตนเอง วัสดุก่อสร้าง- วิธีการทำการตลาดผลิตภัณฑ์นี้มีข้อดีและข้อเสีย

มีความเสี่ยงอย่างมากที่ผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงของคุณอาจหายไปจากผลิตภัณฑ์ของคู่แข่งที่หลากหลาย แต่ในทางกลับกัน นี่อาจกลายเป็นโอกาสเดียวที่จะขายสินค้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งในขณะที่องค์กรยังอายุน้อย สิ่งสำคัญคือต้องสื่อสารอย่างใกล้ชิดกับผู้ค้าส่งซึ่งตามกฎแล้วชอบสินค้าราคาไม่แพง

อีกวิธีหนึ่งแต่มีประสิทธิภาพน้อยกว่าวิธีก่อนหน้าคือการส่งอีเมล การประชุมส่วนตัวกับผู้จัดการฝ่ายขาย การโทร "ด่วน" และอื่นๆ

อีกวิธีหนึ่งในการแสดงออกถึงความเป็นตัวคุณและผลิตภัณฑ์ของคุณคือการเข้าร่วมในนิทรรศการประเภทต่างๆ ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยให้คุณสามารถแนะนำผู้บริโภคให้รู้จักกับผลิตภัณฑ์ของคุณเท่านั้น แต่ยังช่วยให้คุณสามารถสรุปสัญญาที่ทำกำไรสำหรับการจัดหาสินค้าของคุณอีกด้วย

อีกวิธีหนึ่งคือการติดตั้งแผงโฆษณาและเสาโฆษณาต่างๆ ในที่ที่มีผู้คนพลุกพล่าน

แน่นอนว่ายังมีวิธีอื่นอีก ตัวอย่างเช่น คุณสามารถรวมธุรกิจของคุณเข้ากับเครือข่ายโซเชียลได้โดยการสร้างกลุ่มและรับสมาชิกจำนวนมาก - กลุ่มเป้าหมายของคุณ และด้วยความช่วยเหลือของโพสต์ต่างๆ รายงานข่าวของคุณและสร้างความคิดเห็นเชิงบวกเกี่ยวกับคุณ วิธีนี้อาจได้ผลมากหรือไม่ประสบผลสำเร็จก็ได้ สิ่งที่สำคัญที่สุดคือต้องใช้แนวทางที่มีความสามารถและผลงานของผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติสูง

เพื่อให้ธุรกิจพื้นไม้ลามิเนตของคุณมีกำไร แค่เปิดการผลิตและรับสมัครพนักงานอย่างเดียวเท่านั้นยังไม่พอ การวิเคราะห์ตลาดและการระบุความต้องการของผู้บริโภคที่มีศักยภาพของคุณ รวมถึงนโยบายการกำหนดราคาที่มีความสามารถ มีบทบาทสำคัญที่นี่

แต่สิ่งที่สำคัญที่สุดคือความเคลื่อนไหวทางการตลาดที่ชัดเจนและรอบคอบ รวมถึงแผนธุรกิจที่ดี แล้วที่เหลือจะตามมา

ออกแบบมาเพื่อป้องกันอิทธิพลภายนอก

เป็นกระดาษพิเศษที่เลียนแบบโครงสร้างและสี สายพันธุ์ต่างๆต้นไม้หรือกระเบื้องเซรามิก

พื้นลามิเนตเป็นไฟเบอร์บอร์ดความหนาแน่นสูง

ออกแบบมาเพื่อปกป้องบอร์ด HDF จากการเสียรูปและปกป้องลามิเนตจากความชื้น

ด้วยความช่วยเหลือของตัวล็อคเหล่านี้ แผงลามิเนตจึงถูกยึดเข้าด้วยกันอย่างแน่นหนาโดยไม่ต้องใช้กาว

จากบอร์ด HDF ที่มีการเคลือบชั้นบนสุด - เป็นกระบวนการที่ประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:
หุ้มแผ่นพื้น;
การตัดและกัดแผง
บรรจุุภัณฑ์.

การทำให้ชุ่มคือการทำให้วัสดุมีสารประกอบพิเศษ ชั้นบนสุดของลามิเนตถูกเคลือบด้วยเรซินพร้อมสารเติมแต่งต่าง ๆ ซึ่งเป็นชั้นที่ทนทานเมื่อชุบแข็ง ความแข็งแรงและความต้านทานการสึกหรอของชั้นบนสุดของลามิเนตและระดับของมันขึ้นอยู่กับสูตรขององค์ประกอบการเคลือบ โดยทั่วไปผู้ผลิตลามิเนตจะไม่ทำให้ชั้นบนสุด แต่ซื้อแบบสำเร็จรูป

ผลิตลามิเนตอัดโดยตรง DPL ด้วยเทคโนโลยี DPL ชั้นลามิเนตทั้งหมดจะถูกบีบอัดพร้อมกันที่อุณหภูมิสูง เทคโนโลยีการผลิตลามิเนตนี้ไม่ใช้กาว เนื่องจากมีการใช้ชั้นต่างๆ ที่ผ่านกระบวนการเคลือบ ซึ่งจะละลายและติดกาวพื้นผิวเข้าด้วยกันในระหว่างการกดร้อน (สูงถึง 200°C) เมื่อแข็งตัวแล้ว เรซินและโอเวอร์เลย์จะกลายเป็นชั้นพื้นผิวลามิเนตเสาหิน

เพื่อให้ได้แผ่นลามิเนตจำเป็นต้องปิดแผ่น HDF ด้วยฟิล์มกระดาษเรซินและแผ่นปิด

ขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตที่สำคัญคือการผลิตลามิเนตตามขนาดที่ต้องการ ใช้อุปกรณ์เลื่อยลามิเนต ตัดแผ่นลามิเนตให้ได้ขนาดที่ต้องการ ผู้ผลิตลามิเนตแต่ละรายมีขนาดลามิเนตของตัวเอง หลังจากตัดเป็นแผ่นโดยใช้อุปกรณ์กัดแล้ว ลิ้นและร่องจะถูกตัดออกจากขอบของลามิเนต บอร์ด HDF สมัยใหม่ช่วยให้คุณสามารถตัดลิ้นและร่องของโปรไฟล์บางอย่างซึ่งเรียกว่าล็อคแบบลามิเนต ด้วยความช่วยเหลือของตัวล็อคเหล่านี้ แผงลามิเนตจึงถูกยึดเข้าด้วยกันอย่างแน่นหนาโดยไม่ต้องใช้กาว คุณภาพ ความแข็งแรง และความแน่นของการต่อแผ่นลามิเนตขึ้นอยู่กับคุณภาพของตัวล็อคลามิเนตและความแข็งแรงของแผ่น HDF

ลามิเนตสำเร็จรูปบรรจุในฟิล์มหดโพลีเอทิลีน (PE)

ประกอบด้วย:

1. เครื่องเคลือบ ZYX1400; ZYX1600.

2. เครื่องเลื่อยไม้ลามิเนต DP-2700.

3. เส้นสำหรับงานกัดคลิกล็อคบนลามิเนต FHZ525+FHH625

4.เครื่องบรรจุภัณฑ์ลามิเนต TS-200.

ผลผลิตของสายการผลิตต่อกะ (8 ชั่วโมง) คือ: 700 m2 พื้นที่เวิร์คช็อปที่ต้องการ (ไม่มีโกดังสินค้าสำเร็จรูป): 450 ตร.ม.

อัตโนมัติ ประกอบด้วยส่วนประกอบหลักดังต่อไปนี้:

1. .

2.สายระบายความร้อนพัดลม

3.สายเลื่อยไม้ลามิเนต

4. สายกัดล็อคลามิเนต

5. สายการบรรจุพื้นลามิเนต

ผลผลิตของสายการผลิตต่อกะ (8 ชั่วโมง) คือ: 1,000 m2 พื้นที่เวิร์คช็อปที่ต้องการ (ไม่มีโกดังสินค้าสำเร็จรูป): 900 ตร.ม.

ใช้ในการผลิตแผ่นลามิเนต ผลิตสำหรับบอร์ด HDF ขนาดต่างๆ: 2800×2070 มม., 2440×1220 มม., 2440×2070 มม., 2620×2070 มม. กด แรงดันสูง"ZYX" มีผลผลิตและแรงกดที่แตกต่างกัน โดยมาพร้อมกับโต๊ะป้อนและรับ

ความดันรวม (t)	1400	1600
ความดันเฉพาะ (กก./ซม.2)	27,4	27,4
การจัดเรียงกระบอกสูบ	สูงสุด	สูงสุด
เส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกไฮดรอลิก (มม.)	340	380
จำนวนกระบอกไฮดรอลิก (ชิ้น)	6	6
ผลผลิต (ชิ้น/วัน)	1200	1200
ขนาดแผ่น (มม.)	2440x1220	2620x2070
การเปิดแผ่นพื้นสูงสุด (มม.)	200	200
กำลังหม้อไอน้ำ (kW)	31	31
ขนาด (มม.)	3300x2000x3500	3700x2200x3500
น้ำหนักเครื่อง (กก.)	17000	20000

ออกแบบมาสำหรับการตัดแผ่นลามิเนตตามขนาดที่ต้องการ ผู้ผลิตแต่ละรายมีขนาดลามิเนตของตัวเอง

ความกว้างแผ่นสูงสุด (มม.)	2700
ความสูงตัดสูงสุด (มม.)	30
เส้นผ่านศูนย์กลางเลื่อย (มม.)	180-250
เส้นผ่านศูนย์กลางการติดตั้งเลื่อย (มม.)	75
ความเร็วรอบการหมุนของเลื่อย (รอบต่อนาที)	2500
กำลังทั้งหมด (kW)	23,7
ความเร็วในการป้อน (ม./นาที)	3-15
ขนาด (มม.)	2000x3300x1350
น้ำหนักเครื่อง (กก.)	3450

ออกแบบมาสำหรับการตัดแผ่นลามิเนตตามยาวตามขนาดที่ต้องการสำหรับการกัดแผ่นลามิเนตในภายหลัง

ความกว้างแผ่นสูงสุด (มม.)	1250
ความสูงตัด (มม.)	6-20
เส้นผ่านศูนย์กลางเลื่อย (มม.)	300
เส้นผ่านศูนย์กลางการติดตั้งเลื่อย (มม.)	80
ความเร็วรอบการหมุนของเลื่อย (รอบต่อนาที)	2900
กำลังการป้อน (KW)	1,1
กำลังมอเตอร์หลัก (KW)	15
ความเร็วในการป้อน (ม./นาที)	10-40
ขนาด (มม.)	1350x1200x1350
น้ำหนักเครื่อง (กก.)	600

สายความเร็วสูงอัตโนมัติได้รับการออกแบบสำหรับการผลิตตัวล็อค (คลิก) บนลามิเนต มีแกนหมุนตัดเพิ่มเติม ซึ่งช่วยลดการบิ่นตามแนวเส้นรอบวงทั้งหมดของชิ้นงาน และรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป พื้นผิวการทำงานของโต๊ะมีแผ่นคาร์ไบด์ซึ่งช่วยให้มั่นใจถึงความทนทานของอุปกรณ์และลดการสึกหรอบนพื้นผิวโต๊ะ โต๊ะรับสินค้ามีเครื่องป้อนชิ้นงานอัตโนมัติเพื่อเพิ่มความเร็วป้อนเป็น 80 ม./นาที

	มอเตอร์ไฟฟ้า SEW ของเยอรมันที่มีแรงบิดสูงและตัวควบคุมฟีด PID อุตสาหกรรมในตัว ให้ความเร็วฟีดสูง 80 ม./นาที
	V-HOLD พัฒนาระบบนำทางเชิงเส้นตรงที่มีความแม่นยำพร้อมเม็ดมีดคาร์ไบด์สำหรับการป้อนด้วยความเร็วสูง (เพิ่มความต้านทานการสึกหรอและลดแรงเสียดทานของโต๊ะ)
	ระบบควบคุม – SIEMENS พร้อมอินเทอร์เฟซแบบมัลติฟังก์ชั่นและใช้งานง่าย จัดการและกำหนดค่าได้ง่าย
	ระบบเตรียมอากาศ French Legris
	จัดหาเครื่องมือเพชร
	ป้อนการควบคุมขนาดวัสดุเพื่อการทำงานที่ปลอดภัย
	ระบบเป่าลมแรงดันสูงที่ขจัดฝุ่นและเศษออกจากไกด์และโต๊ะ
	ควบคุมความหนาของชิ้นงานโดยใช้เครื่องตัดเดือย
	ความแข็งของผ้าคลุมโต๊ะคือ HV-700-1000 ระดับความแข็งคือ YG8
	แกนหมุนแนวตั้งที่ได้รับการจดสิทธิบัตรเพื่อการกัดชิ้นส่วนที่แม่นยำ
	อินเวอร์เตอร์กันฝุ่นจาก SIEMENS
	ระบบป้อนแบบรวมจะกระจายแรงกดอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นที่ของชิ้นงานที่กำลังดำเนินการ

ข้อมูลจำเพาะ
ความเร็วในการป้อน (ม./นาที)	20-80
	0,75
ขนาด (มม.)	3100x600x1400
ความกว้างการประมวลผลสูงสุด (มม.)	250
ความกว้างการประมวลผลขั้นต่ำ (มม.)	95
ความเร็วในการป้อน (ม./นาที)	20-80
กำลังขับฟีด (KW)	9
	6000-8000
	6x8KW
	4x6.5KW
	1,5
เส้นผ่านศูนย์กลางแกน (มม.)	40
	280
	120
กำลังทั้งหมด (kW)	83
ความเร็วในการป้อน (ม./นาที)	20-80
กำลังทั้งหมด (kW)	2
ขนาด (มม.)	2880x600x1400
ความยาวชิ้นงานสูงสุด (มม.)	2500
ความยาวชิ้นงานขั้นต่ำ (มม.)	400
ความเร็วในการป้อน (ม./นาที)	10-60
กำลังขับฟีด (KW)	5,5
ความเร็วแกนหมุน (รอบต่อนาที)	6000-8000
กำลังแกนหมุนในแนวตั้ง	6x6.5KW
กำลังของสปินเดิลเก็บผิวละเอียด "คลิก"	4x6.5KW
กำลังมอเตอร์ปรับความกว้าง (KW)	1,5
เส้นผ่านศูนย์กลางแกน (มม.)	40
เส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือบนแกนหมุน (มม.)	220-250
เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อดูด (มม.)	120
กำลังทั้งหมด (kW)	92,6

ออกแบบมาสำหรับบรรจุภัณฑ์กึ่งอัตโนมัติของลามิเนตสำเร็จรูปเป็นฟิล์ม PE แบบหด

ในตลาดวัสดุตกแต่ง ลามิเนตได้รับความนิยมอย่างมากและเป็นที่ต้องการอย่างมาก โดยให้การแข่งขันที่คุ้มค่ากับพื้นประเภทต่างๆ รวมถึงไม้ปาร์เก้และพื้นแข็ง มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในพื้นที่ที่อยู่อาศัยและสำนักงาน และโดดเด่นด้วยความง่ายในการติดตั้ง การดำเนินงาน และการบำรุงรักษา หรูหรา รูปร่าง, ความต้านทานต่อความเค้นทางกลและการเสียรูปซึ่งเป็นส่วนประกอบที่สมบูรณ์แบบสำหรับสไตล์การตกแต่งภายในและสีสันที่หลากหลาย

การผลิตลามิเนตเริ่มขึ้นในช่วงปลายทศวรรษที่ 70 ของศตวรรษที่ผ่านมาในประเทศสวีเดน ภูมิศาสตร์การผลิตสมัยใหม่ครอบคลุมหลายประเทศทั่วโลก รวมถึงจีน รัสเซีย และยูเครน

ผู้ผลิตสมัยใหม่นำเสนอวัสดุตกแต่งที่มีพื้นผิว ลวดลาย และการพิมพ์ภาพถ่ายด้วยภาพต้นฉบับที่หลากหลาย พื้นผิวของลามิเนตมีความโดดเด่นด้วยภาพที่สมบูรณ์แบบของความถูกต้องโดยเลียนแบบพื้นผิวของวัสดุธรรมชาติ

แต่ปาล์มยังคงเป็นของบริษัทในยุโรปซึ่งมีความโดดเด่นด้วยการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่การปรับปรุงอุปกรณ์สำหรับการผลิตและการพัฒนาลามิเนต เทคโนโลยีที่เป็นนวัตกรรม- คุณภาพของพื้นถูกควบคุมโดยสมาคมผู้ผลิตพื้นลามิเนตแห่งยุโรป

องค์ประกอบของการเคลือบลามิเนต

ผู้ผลิตพื้นลามิเนตรายแรกเสนอแผงสองชั้น

วันนี้ประกอบด้วยสี่ชั้น:

• ชั้นแรกของฟิล์มเรซินโปร่งใสและทนทานทำงาน การป้องกันที่เชื่อถือได้จากสิ่งสกปรก แสงแดด รอยขีดข่วนเล็กๆ น้อยๆ สารเคมี นอกจากนี้ยังสามารถทาน้ำยาเคลือบเงาลงบนพื้นผิวเพื่อเพิ่มความเงางามได้ ชั้นลามิเนตจะขึ้นอยู่กับคุณภาพของชั้นแรก
• ชั้นที่สองมีฟังก์ชั่นการตกแต่งและเป็นกระดาษที่เคลือบด้วยเรซิน การเลียนแบบพื้นผิวไม้ หิน หนัง หินแกรนิต หินอ่อนในอุดมคติทำให้ยากต่อการระบุความแตกต่างระหว่างลามิเนตและพื้นผิวของวัสดุธรรมชาติ
• ชั้นที่สามเป็นชั้นหลักและเพื่อสร้างมันขึ้นมาจะใช้แผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นและคุณภาพซึ่งกำหนดคุณสมบัติและลักษณะของการปูพื้น การผลิตขึ้นอยู่กับวิธีการกดวัสดุไม้ด้วยกาว ในการผลิตลามิเนต ชั้นนี้เป็นส่วนรับน้ำหนักของการเคลือบ
• ชั้นที่ 4 ออกแบบมาเพื่อปกป้องพื้น วัสดุตกแต่งจากการเสียรูป การสัมผัสกับความชื้น ไอระเหย เชื้อรา โรคราน้ำค้าง และรับประกันความแข็งแกร่งและเสถียรภาพที่เพิ่มขึ้น เป็นกระดาษแข็งที่เคลือบด้วยเรซิน พาราฟิน หรือฟิล์มเมลามีนความหนาแน่นสูง

ขั้นตอนหลักของการผลิตพื้น

การผลิตการเคลือบลามิเนตนั้นมีหลายขั้นตอน

สิ่งสำคัญ ได้แก่ :

• การผลิตแผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นสูง
• การแปรรูปแผ่นปูพื้นด้วยสารประกอบพิเศษ
• การหุ้ม, การเคลือบลามิเนต;
• การเลื่อย การสี และการบรรจุผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

การผลิตแผ่นใยไม้อัด

แผ่นใยไม้อัดทำหน้าที่เป็นชิ้นส่วนรับน้ำหนักของพื้น การผลิตของพวกเขาขึ้นอยู่กับการดำเนินงานหลายอย่าง

ซึ่งรวมถึง:

• บดไม้โดยไม่เปลือกไม้เพื่อให้ได้เศษเล็ก ๆ ซึ่งใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตลามิเนต
• การล้างเศษไม้เพื่อขจัดสิ่งสกปรก ทราย และสิ่งสกปรก
• การนึ่งเศษสองขั้นตอนด้วยไอน้ำที่อุณหภูมิ 100°C และ 175°C เพื่อให้ได้วัสดุที่มีความชื้นและความเป็นพลาสติกเท่ากัน
• การบดในโรงกลั่นให้ได้สัดส่วนของวัตถุดิบที่ต้องการ
• เพิ่มเรซินพาราฟินสารยึดเกาะที่เพิ่มความหนาแน่นของแผ่นพื้นและลดการดูดซึมความชื้น
• การอบแห้งเศษไม้ตามเทคโนโลยีการผลิตลามิเนต
• การกดเศษเบื้องต้นเพื่อสร้างพื้นผิวของแผ่นคอนกรีตภายใต้ความดัน 300 MPa และอุณหภูมิ 300°C
• การรีดความร้อนของวัสดุที่อุณหภูมิ 190°C ภายใต้ความดันตั้งแต่ 40 MPa ถึง 120 MPa
• ปรับระดับแผ่นพื้นจนได้พื้นผิวเรียบสนิท

การผลิตแผ่นใยไม้อัดคือ ขั้นตอนที่สำคัญที่สุดกระบวนการทางเทคโนโลยีในการผลิตลามิเนต

การชุบหรือการทำให้แผ่นคอนกรีตมีสารพิเศษ

แผ่นคอนกรีตที่เตรียมไว้สำหรับการประมวลผลเพิ่มเติมตามเทคโนโลยีการผลิตลามิเนตผ่านการทำให้มีขึ้นโดยอาศัยการทำให้วัสดุมีสารประกอบพิเศษ

สำหรับชั้นบนสุด เรซินที่มีสารเติมแต่งจะถูกใช้เพื่อให้แน่ใจว่าชั้นมีความคงทนหลังจากการชุบแข็ง และกำหนดระดับความต้านทานการสึกหรอตลอดจนอายุการใช้งานของการปูพื้น บางครั้งอนุภาคคอรันดัมจะถูกเพิ่มเข้าไปในองค์ประกอบเพื่อปรับปรุง ลักษณะคุณภาพวัสดุตกแต่ง

หันหน้าไปทางเวที

การหุ้มที่จัดทำโดยเทคโนโลยีการผลิตแผงลามิเนตนั้นดำเนินการได้สองวิธี อย่างแรกเรียกว่าการเคลือบ มันขึ้นอยู่กับการใช้กาวที่มีสารทำให้แข็งกับชั้นบนสุดของลามิเนตและการกดในภายหลัง กระบวนการนี้ดำเนินการที่อุณหภูมิสูงและอาจเกี่ยวข้องกับพื้นผิวเคลือบที่มีและยังไม่ผ่านขั้นตอนการทำให้มีขึ้น

วิธีการหุ้มที่สองเกี่ยวข้องกับการกดชั้นลามิเนตทั้งหมดโดยไม่ต้องใช้กาว มีไว้สำหรับแผ่นคอนกรีตที่ชุบด้วยสารประกอบพิเศษ

ขั้นตอนสุดท้าย

ในขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตลามิเนต จะมีการเลื่อย การกัดพื้น และการตัดส่วนประกอบยึดที่ขอบด้านข้างของบอร์ด บางครั้งเทคโนโลยีในการผลิตพื้นลามิเนตเกี่ยวข้องกับการทาขี้ผึ้งหรือพาราฟินที่ขอบกระดาน

หลังจากผ่านขั้นตอนการผลิตทั้งหมดแล้ว วัสดุจะถูกบรรจุในฟิล์มโพลีเอทิลีนด้วยตนเองหรือโดยกลไก