वेल्डिंग एक तकनीकी प्रक्रिया है जिसमें जुड़ने वाले हिस्सों में परमाणुओं और अणुओं के बीच मजबूत बंधन स्थापित होते हैं। कनेक्शन सुनिश्चित करने के लिए, उपचारित संरचनाओं की सतह को पहले दूषित पदार्थों से साफ किया जाता है, और भागों से ऑक्साइड फिल्म भी हटा दी जाती है। प्रारंभिक कार्य कनेक्शन की गुणवत्ता को बहुत प्रभावित करता है।
वेल्ड की जाने वाली सतहों को एक साथ लाया जाता है ताकि उनके बीच की दूरी न्यूनतम हो। फिर भागों को मजबूत स्थानीय हीटिंग या प्लास्टिक विरूपण के अधीन किया जाता है, जिसके बाद वर्कपीस को एक पूरे में जोड़ा जाता है। अंतिम चरण में, वेल्ड सीम को संसाधित किया जाता है।
वेल्डिंग के तीन वर्ग हैं: मैकेनिकल, थर्मल और थर्मोमैकेनिकल। यांत्रिक प्रकार की वेल्डिंग दबाव ऊर्जा का उपयोग करके की जाती है, उदाहरण के लिए, घर्षण, विस्फोट या द्वारा वर्कपीस का प्रसंस्करण। थर्मल वेल्डिंग सामग्री को पिघलाने के लिए गर्मी का उपयोग करती है। थर्मोमैकेनिकल दो वर्णित वर्गों की विशेषताओं को जोड़ता है।
वेल्डिंग के मुख्य प्रकार
आर्क वेल्डिंग सामग्रियों को जोड़ने के सबसे आम प्रकारों में से एक है। इस मामले में, वेल्डिंग इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है, जो एक विशेष धारक में स्थापित होते हैं और भविष्य के सीम के साथ चले जाते हैं। इलेक्ट्रोड रॉड और वर्कपीस के बीच एक चाप बनता है, धातु पिघलती है और वेल्ड को भर देती है, धीरे-धीरे सख्त हो जाती है।
प्रतिरोध वेल्डिंग करते समय, भागों के जोड़ का अल्पकालिक तापन किया जाता है, जिसका मतलब वर्कपीस के किनारों का पिघलना नहीं है। इस मामले में, धातु का प्लास्टिक विरूपण होता है, जिससे वेल्डेड जोड़ का निर्माण होता है। संपर्क वेल्डिंग के दौरान जोड़ को गर्म करने के लिए विद्युत धारा का उपयोग किया जाता है, जो गर्मी का एक स्रोत है। संपर्क बिंदुओं पर, धातु बहुत लचीली हो जाती है, जिससे सतहों को जोड़ना आसान हो जाता है।
गैस वेल्डिंग का भी उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। इस मामले में, जिस स्थान पर भागों को जोड़ने की आवश्यकता होती है, उसे बहुत अधिक तापमान वाली गैस की लौ से दृढ़ता से गर्म किया जाता है। इस थर्मल प्रभाव के तहत वर्कपीस के किनारे पिघल जाते हैं। परिणामी अंतराल में एक भराव सामग्री की आपूर्ति की जाती है, जो एक सीम बनाने का काम करती है। आर्क वेल्डिंग की तुलना में गैस वेल्डिंग का लाभ यह है कि गैस धारा की क्रिया के तहत वर्कपीस अधिक आसानी से गर्म हो जाता है। इससे इस प्रकार की वेल्डिंग का उपयोग छोटी मोटाई के वर्कपीस को जोड़ने के लिए किया जा सकता है।
जुड़ने वाले हिस्सों के किनारों को गर्म करके और पिघलाकर। यदि पहले केवल धातुओं को ही इसके अधीन किया जाता था, तो आज प्लास्टिक जैसी अन्य सामग्रियों को भी इस पद्धति का उपयोग करके जोड़ा जाता है।
हम कह सकते हैं कि वेल्डेड जोड़ वह है जो पिघलने या दबाव वेल्डिंग द्वारा प्राप्त किया गया था। बेशक, वांछित परिणाम प्राप्त करने के लिए बड़ी संख्या में विधियाँ हैं। उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रिक आर्क जैसा एक तत्व होता है और इसकी मदद से वेल्डिंग की जाती है। वेल्डिंग के कई तरीके हैं, हम उन सभी पर विचार करने का प्रयास करेंगे।
थोड़ा इतिहास. वर्गीकरण
धातु फोर्जिंग पहली वेल्डिंग प्रक्रिया है। धातु उत्पादों की मरम्मत की आवश्यकता, साथ ही अधिक उन्नत भागों का निर्माण, वेल्डिंग प्रक्रियाओं के विकास के लिए एक शर्त बन गई है। तो, 1800-1802 में इलेक्ट्रिक आर्क की खोज की गई थी। उनके साथ कई तरह के प्रयोग किए गए. आख़िरकार लोगों ने इलेक्ट्रिक आर्क का उपयोग करके वेल्डेड जोड़ बनाना सीख लिया। रूस में, योग्य वेल्डरों का प्रशिक्षण सक्रिय रूप से चल रहा है, नई प्रौद्योगिकियां, मौलिक रूप से भिन्न दृष्टिकोण आदि लगातार विकसित किए जा रहे हैं। उत्कृष्ट सैद्धांतिक और व्यावहारिक आधार का एक उल्लेखनीय उदाहरण बाउमन प्रशिक्षण संस्थान है।
वर्तमान में, लगभग 150 विधियाँ हैं जिनके द्वारा वेल्डिंग की जाती है। वेल्डिंग विधियों को भौतिक, तकनीकी और तकनीकी विशेषताओं के अनुसार विभाजित किया गया है। इस प्रकार, भौतिक संकेतकों के अनुसार, तीन बड़े समूहों को प्रतिष्ठित किया जा सकता है:
- थर्मलतापीय ऊर्जा का उपयोग करके की जाने वाली एक प्रकार की वेल्डिंग है। इसमें गैस, आर्क, लेजर और अन्य वेल्डिंग शामिल हैं।
- थर्मामीटरों- एक प्रकार की वेल्डिंग जिसमें न केवल तापीय ऊर्जा, बल्कि दबाव का भी उपयोग शामिल होता है। यह संपर्क, प्रसार, फोर्ज कनेक्शन आदि हो सकता है।
- वेल्डिंग का यांत्रिक प्रकार. ऐसे मामलों में, यांत्रिक ऊर्जा का उपयोग किया जाता है। सबसे अधिक व्यापक शीत घर्षण आदि है।
प्रत्येक व्यक्तिगत प्रकार ऊर्जा लागत, पर्यावरण मित्रता और संचालन के दौरान उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में भिन्न होता है।
गैस लौ वेल्डिंग
इस मामले में, गर्मी का मुख्य स्रोत लौ है, जो ऑक्सीजन के साथ मिश्रित ईंधन के दहन के परिणामस्वरूप निकलती है। आज, एक दर्जन से अधिक गैसें ज्ञात हैं जिनका उपयोग किया जा सकता है। सबसे लोकप्रिय हैं एसिटिलीन, एमएएफ, प्रोपेन और ब्यूटेन। उत्पन्न गर्मी भराव सामग्री के साथ-साथ सतहों को भी पिघला देती है।
ऑपरेटर लौ की प्रकृति को समायोजित करता है। यह मिश्रण में ऑक्सीजन और गैस की मात्रा के आधार पर ऑक्सीकरण, तटस्थ या कम करने वाला हो सकता है। हाल के वर्षों में, एमएएफ का सक्रिय रूप से उपयोग किया गया है, जो न केवल उच्च वेल्डिंग गति प्रदान करता है, बल्कि उत्कृष्ट सीम गुणवत्ता भी प्रदान करता है। लेकिन साथ ही, मैंगनीज और सिलिकॉन की उच्च सामग्री के साथ अधिक महंगे तार का उपयोग करना आवश्यक है। आज, यह गैस वेल्डिंग के लिए सबसे अधिक प्रासंगिक मिश्रण है, इसकी सुरक्षा और ऑक्सीजन में उच्च दहन तापमान (2430 डिग्री सेल्सियस) के कारण।
बहुत कुछ उस धातु की संरचना पर निर्भर करता है जिसे वेल्ड करने की योजना है। इसलिए, इस पैरामीटर के आधार पर, भराव छड़ों की संख्या का चयन किया जाता है, और धातु की मोटाई को ध्यान में रखते हुए, उनके व्यास का चयन किया जाता है। सावधानीपूर्वक प्रारंभिक तैयारी के साथ, एक आदर्श वेल्ड प्राप्त होता है।
सभी वेल्डिंग विधियों (गैस) में एक सामान्य विशेषता होती है, जो सतह का धीरे-धीरे गर्म होना है। यही कारण है कि वे 0.5-5 मिमी की स्टील शीट, अलौह धातुओं, साथ ही टूल स्टील और कच्चा लोहा के साथ काम करने के लिए उपयुक्त हैं।
आइए कुछ गैस वेल्डिंग विधियों पर करीब से नज़र डालें। उनमें से काफी संख्या में हैं.
बाएँ, दाएँ और वेल्डिंग के माध्यम से
जब शीट की मोटाई 5 मिमी से अधिक नहीं होती है, तो बाएं हाथ के प्रकार की गैस वेल्डिंग का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। तदनुसार, टॉर्च दाएं से बाएं ओर चलती है, और भराव रॉड सामने होती है। लौ सीवन से निर्देशित होती है और उपचारित क्षेत्र और भराव तार को अच्छी तरह से गर्म करती है। तकनीक धातु की मोटाई के आधार पर भिन्न होती है। यदि शीट 8 मिमी से कम है, तो बर्नर केवल सीम के साथ चलता है। यदि यह 8 मिमी से अधिक है, तो सीम की गुणवत्ता में सुधार के लिए अनुप्रस्थ दिशा में एक साथ दोलन गति करना आवश्यक है। बाईं पद्धति का लाभ यह है कि ऑपरेटर के पास उपचारित क्षेत्र का स्पष्ट दृश्य होता है और वह एकरूपता सुनिश्चित कर सकता है।
दाहिने हाथ की वेल्डिंग के बीच मूलभूत अंतर यह है कि यह अधिक किफायती है। यह इस तथ्य के कारण है कि बर्नर की लौ सीम से नहीं, बल्कि उसकी ओर निर्देशित होती है। यह दृष्टिकोण आपको अधिकतम मोटाई की धातुओं को वेल्ड करने की अनुमति देता है, जबकि किनारों का उद्घाटन कोण छोटा होता है। टॉर्च बाएँ से दाएँ चलती है, उसके बाद फिलर रॉड चलती है।
बेशक, अगर हम गैस वेल्डिंग विधियों पर विचार करते हैं, तो यह निश्चित रूप से थ्रू-बीड वेल्डिंग का उल्लेख करने योग्य है। इसका उपयोग तब किया जाता है जब आपको ऊर्ध्वाधर बट जोड़ प्राप्त करने की आवश्यकता होती है। लब्बोलुआब यह है कि जोड़ के नीचे एक छोटा सा छेद बनाया जाता है। जब बर्नर को हिलाया जाता है, तो छेद का ऊपरी हिस्सा पिघल जाता है, और जब एडिटिव डाला जाता है, तो निचला हिस्सा वेल्ड हो जाता है। जब शीट की मोटाई बहुत बड़ी होती है, तो दोनों तरफ काम किया जाता है और दो ऑपरेटरों द्वारा किया जाता है।
वेल्डिंग सुदृढीकरण की स्नान विधि
हम में से कई लोग सुदृढीकरण से परिचित हैं, जिसका उपयोग अखंड फ्रेम निर्माण में सक्रिय रूप से किया जाता है। इसका उपयोग फर्श ब्लॉकों, ढेरों आदि में किया जाता है। आइए ऐसी वेल्डिंग की विशेषताओं पर करीब से नज़र डालें। अधिकतर इसका उपयोग क्षैतिज छड़ों के लिए किया जाता है। विधि का सार यह है कि एक स्टील मोल्ड को जोड़ पर वेल्ड किया जाता है। फिर चाप की गर्मी से इसमें पिघली हुई धातु का स्नान निर्मित हो जाता है। यह पता चला है कि वेल्डेड सुदृढीकरण के सिरे पिघल जाते हैं और एक सामान्य पूल बनाते हैं। तदनुसार, ठंडा होने पर, एक पूर्ण यौगिक बनता है।
लेकिन वेल्डिंग शुरू करने से पहले छड़ों को तैयार करना जरूरी है। यह निम्नानुसार किया जाता है: सतहों, साथ ही सिरों को साफ किया जाता है, और किसी भी प्रकार का संदूषण हटा दिया जाता है, उदाहरण के लिए, जंग, स्केल और गंदगी। एक धातु ब्रश इसके लिए उपयुक्त है। वैसे, वेल्डिंग स्थल पर सुदृढीकरण को 30 मिमी की लंबाई तक पट्टी करना महत्वपूर्ण है। छड़ें समाक्षीय रूप से स्थापित की जाती हैं। इस मामले में, अंतर इलेक्ट्रोड के डेढ़ व्यास (अंत में) से अधिक नहीं होना चाहिए।
यह प्रक्रिया उच्च धाराओं के तहत होती है। उदाहरण के लिए, 6 मिमी इलेक्ट्रोड के साथ, वेल्डिंग इकाई 450 एम्पीयर के करंट पर काम करती है। यदि हम कम तापमान के बारे में बात कर रहे हैं, तो वर्तमान में 10-12% की वृद्धि हुई है। इसके अलावा, एक साथ कई इलेक्ट्रोड के साथ काम किया जा सकता है। इस तथ्य पर ध्यान देने योग्य है कि यह विधि आपको प्रक्रिया की श्रम तीव्रता, उत्पाद की लागत, साथ ही ऊर्जा खपत को कम करने की अनुमति देती है। आज, वेल्डिंग सुदृढीकरण की बाथटब विधि सबसे लोकप्रिय और विश्वसनीय है। यह कम बिजली की खपत और उच्च गुणवत्ता वाले कनेक्शन के कारण है।
दबाव वेल्डिंग (प्लास्टिक)
इस प्रकार की वेल्डिंग को कोल्ड वेल्डिंग भी कहा जाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि कनेक्शन के दौरान उपचारित सतह का कोई अतिरिक्त ताप नहीं होता है। यह विधि संपीड़न या फिसलन के दौरान धातुओं के प्लास्टिक विरूपण पर आधारित है। कार्य सामान्य या नकारात्मक तापमान पर बिना विसरण के किया जाता है। यह विधि सबसे पुरानी में से एक मानी जाती है।
उच्च-गुणवत्ता वाला सीम प्राप्त करने के लिए, विशेष उपकरणों का उपयोग किया जाता है जो उपचारित सतहों के विरूपण का कारण बनते हैं, जिन्हें पहले साफ किया जाना चाहिए। परिणाम एक अखंड और काफी मजबूत संबंध है। वेल्डिंग (प्लास्टिक) के विभिन्न प्रकार और तरीके हैं। वर्तमान में उनमें से तीन हैं: बिंदु, सिवनी और बट।
कोल्ड वेल्डिंग का उपयोग तांबा, सीसा, एल्यूमीनियम, कैडमियम, लोहा आदि जैसी सामग्रियों को जोड़ने के लिए किया जा सकता है। प्लास्टिक वेल्डिंग तब सबसे बेहतर होती है जब असमान सामग्रियों के साथ काम करना आवश्यक होता है जो गर्मी के प्रति काफी संवेदनशील होते हैं।
बेशक, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि दबाव वेल्डिंग का मुख्य और मुख्य लाभ यह है कि आपको सतह को पहले से गर्म करने के लिए बिजली के एक शक्तिशाली स्रोत को जोड़ने की आवश्यकता नहीं है। इसके अलावा, इस तरह से प्राप्त सीम न केवल मजबूत है, बल्कि एक समान और संक्षारण प्रतिरोधी भी है। हालाँकि, इसके कुछ नुकसान भी हैं। वे इस तथ्य में निहित हैं कि आप केवल उच्च लचीलापन वाली धातुओं के साथ ही काम कर सकते हैं। जबकि कुछ पाइप वेल्डिंग विधियों का उपयोग किया जा सकता है, अन्य का नहीं, और फ़्यूज़न का उपयोग करना होगा। यह पानी के पाइप और गैस लाइनों पर लागू होता है।
वेल्डिंग विधियों का वर्गीकरण. विस्तार
प्रक्रिया स्वयं इस प्रकार आगे बढ़ती है। जिन हिस्सों को जोड़ने की आवश्यकता है वे एक-दूसरे के करीब स्थापित किए गए हैं। इसके बाद, एक शक्तिशाली ताप स्रोत की आपूर्ति की जाती है, जो जुड़ने वाले भागों को पिघला देता है।
पिघली हुई धातु (बिना किसी अतिरिक्त यांत्रिक प्रभाव के) को सामान्य वेल्ड पूल में जोड़ा जाता है। जब वेल्डिंग स्थल से ताप स्रोत हटा दिया जाता है, तो वेल्ड ठंडा हो जाता है और वेल्ड धातु एक बहुत मजबूत जोड़ बनाती है। मुख्य समस्या यह है कि ताप स्रोत में उच्च शक्ति और तापमान होना चाहिए। उदाहरण के लिए, स्टील, तांबे या कच्चा लोहा के साथ काम करने के लिए, आपको 3 हजार डिग्री सेल्सियस तापमान वाले उपकरण की आवश्यकता होती है। यदि यह संकेतक जानबूझकर कम किया जाता है, तो वेल्डिंग उत्पादकता में तेजी से गिरावट आएगी और प्रक्रिया अप्रभावी हो जाएगी।
ऊष्मा स्रोत के आधार पर फ़्यूज़न वेल्डिंग विधियों का वर्गीकरण इस प्रकार है:
- चाप वेल्डिंग।एक विद्युत चाप का उपयोग ऊष्मा स्रोत के रूप में किया जाता है, जो इलेक्ट्रोड और वेल्ड की जाने वाली सतह के बीच जलता है।
- ऊष्मा स्रोत एक संपीड़ित विद्युत चाप है। इसके माध्यम से तेज गति (सुपरसोनिक) से गैस प्रवाहित की जाती है, जो प्लाज्मा के गुण प्राप्त कर लेती है।
- इलेक्ट्रोस्लैग- धातु को पिघले हुए फ्लक्स द्वारा गर्म किया जाता है जिसके माध्यम से विद्युत धारा प्रवाहित होती है।
- इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग- इलेक्ट्रॉनों की गतिज ऊर्जा से तापन होता है। वे विद्युत क्षेत्र के प्रभाव में निर्वात में गति करते हैं।
- लेसर वेल्डिंगक्वांटम जनरेटर के ऑप्टिकल बीम के माध्यम से धातु को गर्म करके उत्पादित किया जाता है। इस मामले में, विकिरण सीमा प्रकाश या अवरक्त हो सकती है।
- गैस वेल्डिंग- गैस-ऑक्सीजन मिश्रण के दहन के कारण उपचारित सतह का पिघलना।
आर्क वेल्डिंग और इसके प्रकार
आज, इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग कई उद्योगों के लिए सबसे महत्वपूर्ण है। यदि हम परिचालन प्रतिष्ठानों की संख्या, विशेषज्ञों के बीच रोजगार, साथ ही उत्पादों की संख्या की गणना करते हैं, तो उच्च गुणवत्ता वाले सीम बनाने की यह विधि दुनिया भर में अग्रणी है। आइए आर्क वेल्डिंग की मुख्य विधियों पर नजर डालें। आज उनमें से कई हैं।
सबसे आम स्वचालित वेल्डिंग है। इसका सार इस तथ्य में निहित है कि कुछ ऑपरेटर गतिविधियां स्वचालित होती हैं। उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रोड की आपूर्ति और सीम के साथ इसकी गति मानवीय हस्तक्षेप के बिना (अर्ध-स्वचालित मोड के विपरीत) की जाती है। यह दृष्टिकोण अच्छा है क्योंकि सीम की गुणवत्ता और उत्पादकता थोड़ी बढ़ जाती है, और चोट का खतरा कम हो जाता है। काम के दौरान वेल्डेड जोड़ के नाइट्राइडिंग और ऑक्सीकरण को रोकने के लिए अक्सर शील्डिंग गैस का उपयोग किया जाता है।
मैनुअल वेल्डिंग भी होती है, जिसमें यह तथ्य शामिल होता है कि उपभोज्य किनारे एक विद्युत चाप (गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड के साथ) को छूते हैं और उत्तेजित करते हैं। भराव सामग्री को गर्म करने और पिघलाने के बाद, एक पूल बनता है, जो बाद में एक वेल्ड बनाता है। इस तथ्य पर आपका ध्यान आकर्षित करना उचित है कि इलेक्ट्रिक आर्क का उपयोग करके इलेक्ट्रोड वेल्डिंग के तरीकों को कई तकनीकी विशेषताओं के अनुसार वर्गीकृत किया गया है। उदाहरण के लिए, उपयोग की जाने वाली गैसों के प्रकार (सक्रिय और निष्क्रिय) द्वारा, मशीनीकरण की डिग्री (मैनुअल, स्वचालित, आदि) और अन्य विशेषताओं द्वारा।
मैनुअल आर्क वेल्डिंग के बारे में और जानें
हम पहले ही सामान्य शब्दों में मैन्युअल रूप से वेल्डेड जोड़ प्राप्त करने के सिद्धांत की समीक्षा कर चुके हैं। आइए इस मुद्दे को अधिक विस्तार से देखें। आज मैनुअल आर्क वेल्डिंग के तरीके मौजूद हैं, जिनमें से प्रत्येक अपने तरीके से अद्वितीय है। उदाहरण के लिए, प्रक्रिया में विभिन्न इलेक्ट्रोडों का उपयोग किया जा सकता है: उपभोज्य और गैर-उपभोज्य। यदि दूसरा प्रकार चुना जाता है, तो सीम कनेक्शन निम्नानुसार किया जाता है: किनारों को एक दूसरे पर लागू किया जाता है, और ग्रेफाइट को इलाज के लिए सतह पर लाया जाता है और एक चाप बनाया जाता है। परिणामस्वरूप, एक पूल बनता है, जो कुछ समय बाद सख्त हो जाता है और एक वेल्ड बनाता है। यह विधि अलौह धातुओं और उनके मिश्र धातुओं के साथ काम करने के लिए सबसे अधिक प्रासंगिक है, और इसका उपयोग सतह बनाने के लिए भी किया जाता है।
दूसरी विधि एक विशेष कोटिंग के साथ उपभोज्य इलेक्ट्रोड का उपयोग करना है। मैनुअल वेल्डिंग की बात करें तो इस विधि को क्लासिक कहा जा सकता है, क्योंकि यह सबसे आम है और काफी लंबे समय से इसका उपयोग किया जाता रहा है। ऊपर वर्णित विधि से एकमात्र अंतर यह है कि इलेक्ट्रोड सतह के साथ पिघल जाता है। परिणाम एक सामान्य पूल है, जो चाप हटाने के बाद जम जाता है और एक उच्च गुणवत्ता वाला वेल्ड बनाता है। वेल्डिंग विधि का चुनाव विशिष्ट स्थिति, सामग्री, उसकी संरचना और बहुत कुछ पर निर्भर करता है।
कुछ महत्वपूर्ण बिंदु
हमने मुख्य वेल्डिंग विधियों को देखा। उन्हें पारंपरिक रूप से तीन बड़े समूहों में विभाजित किया गया है: ठंडा, गर्म और गैस। हालाँकि, यह ध्यान देने योग्य है कि कभी-कभी सीम प्राप्त करने के विशेष तरीकों का उपयोग किया जाता है। यह तब आवश्यक है जब हम रासायनिक रूप से सक्रिय धातुओं और उनके मिश्र धातुओं के बारे में बात कर रहे हैं। वैसे, निर्माण में महत्वपूर्ण घटकों के निर्माण के लिए ऐसी सामग्रियों का तेजी से उपयोग किया जा रहा है। ऐसे मामलों में, हवा में कम ऑक्सीजन और नाइट्रोजन सामग्री के साथ काम किया जाता है, और स्रोत उच्च तापमान पर होना चाहिए। इसका एक उल्लेखनीय उदाहरण प्लाज़्मा और बीम वेल्डिंग है। दूसरे मामले में, बीम स्रोत किनेस्कोप के समान होता है और इसका वोल्टेज लगभग 30-100 kV होता है।
उच्च गुणवत्ता वाला कनेक्शन प्राप्त करने की दृष्टि से प्लाज्मा वेल्डिंग कहीं अधिक कठिन और दिलचस्प है। हमने पहले ही इसका सार थोड़ा समझ लिया है। इस प्रक्रिया में प्लाज्मा द्वारा विद्युत धारा के संचालन जैसी प्रमुख विशेषताएं हैं। प्लाज्मा बनाने वाली गैस, अपने मुख्य कार्य के अलावा, सीम को ऑक्सीकरण प्रक्रियाओं और नाइट्राइडिंग से भी बचाती है। यह कहना सुरक्षित है कि यह एक सार्थक तरीका है, लेकिन इसकी कुछ सीमाएँ हैं। उदाहरण के लिए, बिजली स्रोत में 120 V से अधिक का वोल्टेज होना चाहिए, और स्थापना बहुत महंगी और जटिल है।
निष्कर्ष
तो हमने पता लगाया कि वेल्डिंग क्या है। वेल्डिंग की विभिन्न विधियाँ हैं। ज्यादातर मामलों में, ऑपरेटर को न केवल उच्च-गुणवत्ता, बल्कि एक टिकाऊ सीम प्राप्त करने के कार्य का सामना करना पड़ता है जो लंबे समय तक यांत्रिक तनाव का सामना करेगा। ऐसा करने के लिए, इलेक्ट्रोड के साथ वेल्डिंग के विभिन्न तरीके हैं, उदाहरण के लिए, उपभोज्य या गैर-उपभोज्य। इसके अलावा, मास्टर की तकनीक के आधार पर तकनीक भिन्न हो सकती है। कुछ लोगों को बाएं हाथ की वेल्डिंग से काम करना सुविधाजनक लगता है, दूसरों को दाएं हाथ की वेल्डिंग से।
यहां तक कि वेल्डिंग सुदृढीकरण के बुनियादी तरीकों को भी निर्देशों के अनुसार किया जाना चाहिए। सहमत हूं, यह बहुत सुखद नहीं होगा अगर विभाजन सिर्फ इसलिए ढह जाए क्योंकि वेल्डर ने धोखा दिया और थोड़ी बचत करने का फैसला किया।
आज, जटिल और महंगे प्रकार के मिश्रित उत्पादन तेजी से आम होते जा रहे हैं। यह कई कारकों के कारण है. सबसे पहले, तकनीकी प्रगति का मतलब है कि संरचना की नाजुकता के कारण फोर्ज वेल्डिंग का उपयोग करना हमेशा संभव नहीं होता है। दूसरे, वे एक उच्च गुणवत्ता वाला सीम प्राप्त करने का प्रयास करते हैं जो लंबे समय तक गतिशील और कंपन भार के तहत ढह नहीं जाएगा। इसे हासिल करना मुश्किल नहीं है, खासकर यह देखते हुए कि झटका और कंपन वेल्डेड जोड़ के मुख्य दुश्मन हैं। लेकिन आधुनिक वेल्डिंग (वेल्डिंग विधियों) में लगातार सुधार किया जा रहा है, और टिकाऊ और उच्च गुणवत्ता वाले जोड़ों को मजबूत करने और प्राप्त करने के लिए नए दृष्टिकोण विकसित किए जा रहे हैं।
वेल्डिंग
काम पर वेल्डर
वेल्डिंग- यह उत्पाद के वेल्डेड भागों के गर्म होने (स्थानीय या सामान्य) और/या प्लास्टिक विरूपण होने पर उनके बीच अंतर-परमाणु और अंतर-आणविक बंधन स्थापित करके स्थायी कनेक्शन प्राप्त करने की एक तकनीकी प्रक्रिया है।
वेल्डिंग का उपयोग उत्पादन के सभी क्षेत्रों और चिकित्सा में धातुओं और उनके मिश्र धातुओं, थर्मोप्लास्टिक्स को जोड़ने के लिए किया जाता है।
वेल्डिंग करते समय, विभिन्न ऊर्जा स्रोतों का उपयोग किया जाता है: विद्युत चाप, विद्युत प्रवाह, गैस लौ, लेजर विकिरण, इलेक्ट्रॉन बीम, घर्षण, अल्ट्रासाउंड। प्रौद्योगिकी का विकास अब न केवल औद्योगिक उद्यमों में, बल्कि क्षेत्र और स्थापना स्थितियों (स्टेप में, मैदान में, खुले समुद्र में, आदि), पानी के नीचे और यहां तक कि अंतरिक्ष में भी वेल्डिंग करना संभव बनाता है। वेल्डिंग प्रक्रिया में आग लगने का खतरा शामिल होता है; विद्युत का झटका; हानिकारक गैसों से विषाक्तता; थर्मल, पराबैंगनी, अवरक्त विकिरण और पिघली हुई धातु के छींटों से आंखों और शरीर के अन्य हिस्सों को नुकसान।
धातु वेल्डिंग वर्गीकरण
वेल्डिंग आर्क कॉलम में तापमान 5000 से 12,000 K तक होता है और यह आर्क के गैसीय माध्यम की संरचना, सामग्री, इलेक्ट्रोड व्यास और वर्तमान घनत्व पर निर्भर करता है। तापमान लगभग यूक्रेनी एसएसआर के विज्ञान अकादमी के शिक्षाविद केके ख्रेनोव द्वारा प्रस्तावित सूत्र द्वारा निर्धारित किया जा सकता है: टीएसटी = 810 × यूएक्ट, जहां टीएसटी चाप स्तंभ का तापमान है; यूएक्ट प्रभावी आयनीकरण क्षमता है।
चाप वेल्डिंग
ऊष्मा का स्रोत एक विद्युत चाप है जो इलेक्ट्रोड के सिरे और वेल्ड किए जा रहे उत्पाद के बीच तब होता है जब विद्युत वेल्डिंग मशीन के बाहरी सर्किट के बंद होने के परिणामस्वरूप वेल्डिंग करंट प्रवाहित होता है। विद्युत चाप का प्रतिरोध वेल्डिंग इलेक्ट्रोड और तारों के प्रतिरोध से अधिक है, इसलिए विद्युत धारा की अधिकांश तापीय ऊर्जा विद्युत चाप के प्लाज्मा में जारी की जाती है। तापीय ऊर्जा का यह निरंतर प्रवाह प्लाज्मा (विद्युत चाप) को क्षय होने से बचाता है।
जारी गर्मी (प्लाज्मा से थर्मल विकिरण सहित) इलेक्ट्रोड के अंत को गर्म करती है और वेल्डेड सतहों को पिघला देती है, जिससे वेल्ड पूल का निर्माण होता है - तरल धातु की मात्रा। वेल्ड पूल के ठंडा होने और क्रिस्टलीकरण की प्रक्रिया के दौरान, एक वेल्डेड जोड़ बनता है। इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग के मुख्य प्रकार हैं: मैनुअल आर्क वेल्डिंग, गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग, उपभोज्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग, जलमग्न आर्क वेल्डिंग, इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग।
गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग
अंग्रेजी साहित्य में इसे एन:गैस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग के नाम से जाना जाता है ( जीटीए वेल्डिंग, टीजीएडब्ल्यू) या टंगस्टन अक्रिय गैस वेल्डिंग (टीआईजी वेल्डिंग, टीआईजीडब्ल्यूडी: वोल्फ्राम-इनर्टगैस्चवेइसेन ( विग).
इलेक्ट्रोड ग्रेफाइट या टंगस्टन से बनी एक छड़ होती है, जिसका गलनांक उस तापमान से अधिक होता है जिस पर वेल्डिंग के दौरान उन्हें गर्म किया जाता है। वेल्ड और इलेक्ट्रोड को वायुमंडल के प्रभाव से बचाने के साथ-साथ स्थिर आर्क जलने के लिए वेल्डिंग अक्सर एक परिरक्षण गैस वातावरण (आर्गन, हीलियम, नाइट्रोजन और उनके मिश्रण) में किया जाता है। वेल्डिंग बिना भराव सामग्री के और उसके साथ दोनों तरह से की जा सकती है। धातु की छड़ें, तार और पट्टियों का उपयोग भराव सामग्री के रूप में किया जाता है।
अर्ध-स्वचालित गैस-परिरक्षित तार वेल्डिंग
अंग्रेजी भाषा के विदेशी साहित्य में इसे एन: गैस मेटल आर्क वेल्डिंग ( जीएमए वेल्डिंग, जीएमएडब्ल्यू), जर्मन भाषा के साहित्य में - डी: मेटल्सचुट्ज़गास्चवेइसेन ( एमएसजी). अक्रिय गैस वातावरण में अलग वेल्डिंग ( धातु अक्रिय गैस, एमआईजी) और एक सक्रिय गैस वातावरण में ( धातु सक्रिय गैस, एमएजी).
एक धातु के तार का उपयोग इलेक्ट्रोड के रूप में किया जाता है, जिसमें एक विशेष उपकरण (प्रवाहकीय टिप) के माध्यम से करंट की आपूर्ति की जाती है। इलेक्ट्रिक आर्क तार को पिघला देता है, और एक स्थिर आर्क लंबाई सुनिश्चित करने के लिए, तार को वायर फीडर द्वारा स्वचालित रूप से खिलाया जाता है। वायुमंडल से सुरक्षा के लिए, इलेक्ट्रोड तार के साथ वेल्डिंग हेड से आपूर्ति की जाने वाली परिरक्षण गैसों (आर्गन, हीलियम, कार्बन डाइऑक्साइड और उनके मिश्रण) का उपयोग किया जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि कार्बन डाइऑक्साइड एक सक्रिय गैस है - उच्च तापमान पर यह ऑक्सीजन की रिहाई के साथ अलग हो जाती है। जारी ऑक्सीजन धातु का ऑक्सीकरण करती है। इस संबंध में, वेल्डिंग तार में डीऑक्सीडाइजिंग एजेंट (जैसे मैंगनीज और सिलिकॉन) डालना आवश्यक है। ऑक्सीजन के प्रभाव का एक और परिणाम, जो ऑक्सीकरण से भी जुड़ा है, सतह के तनाव में तेज कमी है, जो अन्य बातों के अलावा, आर्गन या हीलियम में वेल्डिंग की तुलना में अधिक तीव्र धातु के छींटे की ओर जाता है।
मैनुअल आर्क वेल्डिंग
अंग्रेजी साहित्य में इसे एन:शील्डेड मेटल आर्क वेल्डिंग कहा जाता है ( एसएमए वेल्डिंग, एसएमएडब्ल्यू) या मैनुअल मेटल आर्क वेल्डिंग (एमएमए वेल्डिंग, एमएमएडब्ल्यू).
एल्यूमीनियम की मैनुअल (टीआईजी) और अर्ध-स्वचालित (एमआईजी, एमएजी) स्पंदित वेल्डिंग लौह धातुओं की इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग की तुलना में अधिक जटिल प्रक्रिया है। इसका कारण एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के अद्वितीय गुण हैं, जिसके लिए उन्हें महत्व दिया जाता है।
सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग
अंग्रेजी भाषा के विदेशी साहित्य में इसे SAW कहा जाता है। इस प्रकार की वेल्डिंग में, इलेक्ट्रोड का सिरा (धातु के तार या रॉड के रूप में) फ्लक्स की एक परत के नीचे डाला जाता है। आर्क दहन धातु और फ्लक्स परत के बीच स्थित गैस के बुलबुले में होता है, जो वायुमंडल के हानिकारक प्रभावों से धातु की सुरक्षा में सुधार करता है और धातु के प्रवेश की गहराई को बढ़ाता है।
गैस लौ वेल्डिंग
लौ सोल्डरिंग
एसिटिलीन-ऑक्सीजन लौ (कोर से तापमान लगभग 3150 डिग्री सेल्सियस 2-3 मिमी)
वेल्डर, 1942
ऊष्मा का स्रोत ऑक्सीजन और दहनशील गैस के मिश्रण के दहन के दौरान बनने वाली गैस मशाल है। एसिटिलीन, एमएएफ, प्रोपेन, ब्यूटेन, ब्लास्ट गैस, हाइड्रोजन, केरोसिन, गैसोलीन, बेंजीन और उनके मिश्रण का उपयोग ज्वलनशील गैस के रूप में किया जा सकता है। ऑक्सीजन और दहनशील गैस के मिश्रण के दहन के दौरान निकलने वाली गर्मी वेल्ड की जा रही सतहों और भराव सामग्री को पिघलाकर एक वेल्ड पूल बनाती है। ज्वाला हो सकती है ऑक्सीडेटिव, "तटस्थ"या मज़बूत कर देनेवाला(कार्बराइजिंग), यह ऑक्सीजन और दहनशील गैस के अनुपात से नियंत्रित होता है।
- हाल के वर्षों में [ कब?] एसिटिलीन के विकल्प के रूप में एक नए प्रकार के ईंधन का उपयोग किया जाता है - तरलीकृत गैस एमएएफ (मिथाइल एसिटिलीन-एलन अंश)। एमएएफ उच्च वेल्डिंग गति और वेल्ड की उच्च गुणवत्ता प्रदान करता है, लेकिन मैंगनीज और सिलिकॉन (एसवी08जीएस, एसवी08जी2एस) की उच्च सामग्री के साथ फिलर तार के उपयोग की आवश्यकता होती है। एमएएफ एसिटिलीन की तुलना में अधिक सुरक्षित, 2-3 गुना सस्ता और परिवहन के लिए अधिक सुविधाजनक है। ऑक्सीजन में गैस दहन के उच्च तापमान (2927 डिग्री सेल्सियस) और उच्च गर्मी रिलीज (20,800 किलो कैलोरी/घन मीटर) के कारण, एमएएफ का उपयोग करके गैस काटना एसिटिलीन सहित अन्य गैसों का उपयोग करके काटने की तुलना में बहुत अधिक कुशल है।
- गैस वेल्डिंग के लिए सायनोजेन का उपयोग इसके अत्यधिक उच्च दहन तापमान (4500 डिग्री सेल्सियस) के कारण बहुत रुचिकर है। वेल्डिंग और कटिंग के लिए सायनोजेन के विस्तारित उपयोग में एक बाधा इसकी बढ़ी हुई विषाक्तता है। दूसरी ओर, सायनोजेन की दक्षता बहुत अधिक है और एक विद्युत चाप के बराबर है, और इसलिए सायनोजेन गैस-लौ प्रसंस्करण के विकास में आगे की प्रगति के लिए महत्वपूर्ण संभावनाओं का प्रतिनिधित्व करता है। वेल्डिंग टॉर्च से निकलने वाली ऑक्सीजन के साथ सायनोजेन की लौ की रूपरेखा तेज होती है, संसाधित होने वाली धातु के लिए यह बहुत निष्क्रिय होती है, छोटी होती है और बैंगनी-बैंगनी रंग की होती है। संसाधित की जा रही धातु (स्टील) का शाब्दिक अर्थ "प्रवाह" है, और सायनोजेन का उपयोग करते समय, वेल्डिंग और धातु काटने की बहुत उच्च गति अनुमेय है।
- उच्चतम दहन तापमान (5000 डिग्री सेल्सियस) के कारण एसिटिलीनडिनिट्राइल और हाइड्रोकार्बन के साथ इसके मिश्रण के उपयोग से तरल ईंधन का उपयोग करके गैस-लौ प्रसंस्करण के विकास में महत्वपूर्ण प्रगति प्राप्त की जा सकती है। एसिटाइलेनिनिट्राइल को जोर से गर्म करने पर विस्फोटक विघटन का खतरा होता है, लेकिन हाइड्रोकार्बन के साथ मिश्रण में यह अधिक स्थिर होता है। वर्तमान में, एसिटिलीनडिनिट्राइल का उत्पादन बहुत सीमित है और इसकी लागत अधिक है, लेकिन उत्पादन के विकास के साथ, एसिटिलीनडिनिट्राइल अपने आवेदन के सभी क्षेत्रों में गैस लौ प्रसंस्करण के अनुप्रयोग के क्षेत्रों को महत्वपूर्ण रूप से विकसित कर सकता है।
इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग
प्लास्टिक की फ्लैश बट वेल्डिंग
ऊष्मा स्रोत PTFE से लेपित एक सपाट ताप तत्व है। वेल्डिंग को 5 चरणों में विभाजित किया गया है: दबाव में गर्म करना, द्रव्यमान को गर्म करना, हीटिंग तत्व को हटाना, वेल्डिंग करना, सख्त करना।
एम्बेडेड हीटर के साथ वेल्डिंग
पॉलीथीन पाइपों की वेल्डिंग के लिए उपयोग किया जाता है। ऊष्मा का स्रोत वेल्डेड युग्मन में सील किए गए प्रतिरोध तत्व हैं। एम्बेडेड इलेक्ट्रिक हीटर के साथ वेल्डिंग करते समय, पॉलीथीन पाइप विशेष प्लास्टिक कनेक्टिंग भागों का उपयोग करके एक दूसरे से जुड़े होते हैं जिनकी आंतरिक सतह पर धातु के तार से बना एक अंतर्निहित इलेक्ट्रिक सर्पिल होता है। सर्पिल तार के माध्यम से विद्युत प्रवाह प्रवाहित होने पर उत्पन्न गर्मी और उसके बाद प्राकृतिक शीतलन के कारण पाइप और भागों (कपलिंग, मोड़, टीज़, सैडल मोड़) की जुड़ी सतहों पर पॉलीथीन के पिघलने के परिणामस्वरूप एक वेल्डेड जोड़ प्राप्त होता है। जोड़ का.
थर्मोमैकेनिकल वर्ग
वेल्डिंग से संपर्क करें
वेल्डिंग करते समय, दो अनुक्रमिक प्रक्रियाएं होती हैं: वेल्डेड उत्पादों को प्लास्टिक अवस्था में गर्म करना और उनके संयुक्त प्लास्टिक विरूपण। प्रतिरोध वेल्डिंग के मुख्य प्रकार हैं: प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग, बट वेल्डिंग, राहत वेल्डिंग, सीम वेल्डिंग।
स्पॉट वैल्डिंग
स्पॉट वेल्डिंग करते समय, भागों को वेल्डिंग मशीन या विशेष वेल्डिंग सरौता के इलेक्ट्रोड में क्लैंप किया जाता है। इसके बाद, इलेक्ट्रोड के बीच एक बड़ी धारा प्रवाहित होने लगती है, जो भागों की धातु को उनके संपर्क के बिंदु पर पिघलने वाले तापमान तक गर्म कर देती है। फिर करंट बंद कर दिया जाता है और इलेक्ट्रोड के संपीड़न बल को बढ़ाकर "फोर्जिंग" किया जाता है। जब इलेक्ट्रोड को संपीड़ित किया जाता है तो धातु क्रिस्टलीकृत हो जाती है और एक वेल्डेड जोड़ बनता है।
बट वेल्डिंग
वर्कपीस को उनके संपर्क के पूरे तल पर वेल्ड किया जाता है। धातु के ग्रेड, वर्कपीस के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र और कनेक्शन की गुणवत्ता के लिए आवश्यकताओं के आधार पर, बट वेल्डिंग निम्नलिखित तरीकों में से एक में किया जा सकता है।
प्रतिरोध बट वेल्डिंग
बटिंग मशीन में स्थापित और सुरक्षित किए गए वर्कपीस को एक निश्चित परिमाण के बल के साथ एक दूसरे के खिलाफ दबाया जाता है, जिसके बाद उनके माध्यम से एक विद्युत प्रवाह पारित किया जाता है। जब वेल्डिंग क्षेत्र में धातु को प्लास्टिक अवस्था में गर्म किया जाता है, तो अवक्षेपण होता है। वर्षा समाप्त होने तक धारा बंद कर दी जाती है। इस वेल्डिंग विधि के लिए यांत्रिक प्रसंस्करण और वर्कपीस के सिरों की सतहों की पूरी तरह से सफाई की आवश्यकता होती है।
वर्कपीस के सिरों पर धातु का असमान ताप और ऑक्सीकरण प्रतिरोध वेल्डिंग की गुणवत्ता को कम कर देता है, जो इसके अनुप्रयोग के दायरे को सीमित कर देता है। वर्कपीस के क्रॉस-सेक्शन में वृद्धि के साथ, वेल्डिंग की गुणवत्ता विशेष रूप से कम हो जाती है, मुख्य रूप से जोड़ में ऑक्साइड के गठन के कारण।
सतत फ़्लैश बट वेल्डिंग
टीईएसओ संयंत्र में पस्कोव में 1420 मिमी व्यास वाली गैस पाइपलाइन पाइप की निरंतर फ्लैशिंग द्वारा संपर्क वेल्डिंग
इसमें दो चरण होते हैं: पिघलना और वर्षा। वर्कपीस को मशीन के क्लैंप में रखा जाता है, फिर करंट चालू किया जाता है और उन्हें धीरे-धीरे एक साथ लाया जाता है। इस मामले में, वर्कपीस के सिरे एक या कई बिंदुओं पर स्पर्श करते हैं। संपर्क के बिंदुओं पर जंपर्स बनते हैं, जो तुरंत वाष्पित हो जाते हैं और फट जाते हैं। विस्फोटों के साथ जोड़ से पिघली हुई धातु की छोटी बूंदों का विशिष्ट निष्कासन होता है। परिणामी धातु वाष्प एक सुरक्षात्मक वातावरण के रूप में कार्य करते हैं और पिघली हुई धातु के ऑक्सीकरण को कम करते हैं। वर्कपीस के आगे बढ़ने के साथ, सिरों के अन्य क्षेत्रों में पुलों का निर्माण और विस्फोट होता है। परिणामस्वरूप, वर्कपीस को गहराई में गर्म किया जाता है, और पिघली हुई धातु की एक पतली परत सिरों पर दिखाई देती है, जिससे जोड़ से ऑक्साइड को निकालना आसान हो जाता है। पिघलने की प्रक्रिया के दौरान, वर्कपीस को एक निर्दिष्ट भत्ते से छोटा कर दिया जाता है। मेल्टिंग स्थिर होनी चाहिए (वर्कपीस को शॉर्ट-सर्किट किए बिना करंट का निरंतर प्रवाह), खासकर परेशान होने से पहले।
अपसेटिंग के दौरान, वर्कपीस के अभिसरण की गति तेजी से बढ़ जाती है, जिससे दिए गए भत्ते में प्लास्टिक विरूपण होता है। पिघलने से वर्षा तक का संक्रमण बिना किसी रुकावट के तत्काल होना चाहिए। अपसेटिंग करंट चालू होने के साथ शुरू होती है और बंद होने पर पूरी होती है।
निरंतर फ्लैश बट वेल्डिंग क्रॉस-सेक्शन में वर्कपीस की एक समान हीटिंग सुनिश्चित करती है; वर्कपीस के सिरों को वेल्डिंग से पहले सावधानीपूर्वक तैयारी की आवश्यकता नहीं होती है; जटिल आकार और बड़े क्षेत्रों के क्रॉस-सेक्शन के साथ-साथ असमान वर्कपीस को वेल्ड करना संभव है धातु, और जोड़ों की स्थिर गुणवत्ता की अनुमति देता है। इसका महत्वपूर्ण लाभ प्रक्रिया को अपेक्षाकृत आसानी से स्वचालित करने की क्षमता भी है।
फ्लैश बट वेल्डिंग का उपयोग 0.1 वर्ग मीटर तक के क्रॉस-सेक्शन वाले वर्कपीस को जोड़ने के लिए किया जाता है। विशिष्ट उत्पाद ट्यूबलर संरचनाओं, पहियों, रेल, प्रबलित कंक्रीट सुदृढीकरण, चादरें, पाइप के तत्व हैं।
राहत वेल्डिंग
वेल्ड किए जाने वाले हिस्सों पर, पहले राहतें बनाई जाती हैं - सतह पर कई मिलीमीटर व्यास वाली स्थानीय ऊंचाई। वेल्डिंग करते समय, भागों का संपर्क राहतों के साथ होता है, जो उनके माध्यम से गुजरने वाले वेल्डिंग करंट से पिघल जाते हैं। इस मामले में, राहतों का प्लास्टिक विरूपण होता है, ऑक्साइड और अशुद्धियाँ निचोड़ ली जाती हैं। वेल्डिंग करंट प्रवाहित होना बंद होने के बाद, पिघली हुई धातु क्रिस्टलीकृत हो जाती है और एक यौगिक बनता है। इस प्रकार की वेल्डिंग का लाभ एक चक्र में कई उच्च गुणवत्ता वाले वेल्डेड जोड़ों को प्राप्त करने की क्षमता है।
प्रसार वेल्डिंग
वेल्डिंग प्रसार के कारण की जाती है - ऊंचे तापमान पर वेल्डेड उत्पादों के परमाणुओं का पारस्परिक प्रवेश। वेल्डिंग एक वैक्यूम इंस्टॉलेशन में की जाती है, जिससे जोड़ों को 800 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है। वैक्यूम के बजाय, एक सुरक्षात्मक गैस वातावरण का उपयोग किया जा सकता है। डिफ्यूज़ वेल्डिंग विधि का उपयोग असमान धातुओं से जोड़ बनाने के लिए किया जा सकता है जो उनके भौतिक और रासायनिक गुणों में भिन्न होते हैं, और बहुपरत मिश्रित सामग्री से उत्पाद तैयार करने के लिए किया जा सकता है।
यह विधि 1950 के दशक में एन.एफ. काजाकोव द्वारा विकसित की गई थी।
फोर्ज वेल्डिंग
इतिहास में वेल्डिंग का पहला प्रकार। एक उपकरण (फोर्जिंग हथौड़ा) के साथ प्लास्टिक विरूपण के दौरान अंतर-परमाणु बंधों के निर्माण के कारण सामग्रियों का जुड़ाव होता है। वर्तमान में, इसका व्यावहारिक रूप से उद्योग में उपयोग नहीं किया जाता है।
उच्च आवृत्ति धाराओं के साथ वेल्डिंग
ऊष्मा का स्रोत वेल्ड किए जा रहे उत्पादों के बीच से गुजरने वाली उच्च-आवृत्ति धारा है। बाद के प्लास्टिक विरूपण और शीतलन के साथ, एक वेल्डेड जोड़ बनता है।
घर्षण वेल्डिंग
कई घर्षण वेल्डिंग योजनाएं हैं; समाक्षीय वेल्डिंग सबसे पहले दिखाई दी। प्रक्रिया का सार इस प्रकार है: विशेष उपकरण (घर्षण वेल्डिंग मशीन) पर, वेल्ड किए जाने वाले भागों में से एक को घूर्णन चक में स्थापित किया जाता है, दूसरे को एक स्थिर समर्थन में स्थापित किया जाता है, जो अक्ष के साथ आगे बढ़ सकता है। चक में स्थापित भाग घूमने लगता है, और कैलीपर में स्थापित भाग पहले भाग के पास पहुँच जाता है और उस पर काफी दबाव डालता है। एक सिरे के दूसरे सिरे से घर्षण के परिणामस्वरूप, सतहों में घिसाव होता है और विभिन्न भागों की धातु की परतें परमाणुओं के आकार के अनुरूप दूरी पर एक-दूसरे के करीब आती हैं। परमाणु बंधन संचालित होने लगते हैं (सामान्य परमाणु बादल बनते और नष्ट हो जाते हैं), जिसके परिणामस्वरूप थर्मल ऊर्जा उत्पन्न होती है जो स्थानीय क्षेत्र में वर्कपीस के सिरों को फोर्जिंग तापमान तक गर्म करती है। आवश्यक मापदंडों तक पहुंचने पर, कारतूस अचानक बंद हो जाता है, और कैलीपर कुछ समय तक दबा रहता है, जिसके परिणामस्वरूप स्थायी कनेक्शन हो जाता है। वेल्डिंग फोर्ज के समान, ठोस चरण में होती है।
यह तरीका काफी किफायती है. स्वचालित घर्षण वेल्डिंग संस्थापन, प्रतिरोध वेल्डिंग संस्थापन की तुलना में 9 गुना कम बिजली की खपत करते हैं। हिस्से कुछ ही सेकंड में जुड़ जाते हैं, वस्तुतः कोई गैस उत्सर्जन नहीं होता। अन्य फायदों के साथ, उच्च गुणवत्ता वाली वेल्डिंग प्राप्त होती है, क्योंकि इसमें कोई सरंध्रता, समावेशन या गुहा नहीं होती है। उपकरण के स्वचालन द्वारा प्रदान किए गए मोड की स्थिरता के साथ, वेल्डेड जोड़ की गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित की जाती है, जो बदले में, हमें गुणवत्ता सुनिश्चित करते समय महंगे 100% नियंत्रण को खत्म करने की अनुमति देती है। नुकसान में शामिल हैं:
- आवश्यक उपकरणों की जटिलता;
- विधि के अनुप्रयोग की संकीर्ण सीमा (क्रांति के निकायों को बट वेल्डेड किया जाता है);
- गैर-उत्पादन स्थितियों में उपयोग की असंभवता;
- वेल्डेड भागों का व्यास 4 से 250 मिमी तक।
विधि आपको असमान सामग्रियों को वेल्ड करने की अनुमति देती है: तांबा और एल्यूमीनियम, तांबा और स्टील, एल्यूमीनियम और स्टील, जिनमें वे भी शामिल हैं जिन्हें अन्य तरीकों से वेल्ड नहीं किया जा सकता है।
घर्षण द्वारा वेल्डिंग भागों का विचार टर्नर-आविष्कारक ए.आई. चुडिकोव द्वारा व्यक्त किया गया था। 1950 के दशक में, एक साधारण खराद का उपयोग करके, वह दो हल्के स्टील की छड़ों को मजबूती से जोड़ने में सक्षम थे।
आज, कई घर्षण वेल्डिंग योजनाएं हैं: जैसे अक्षीय, हलचल (स्थिर भागों की वेल्डिंग की अनुमति), जड़त्वीय, आदि।
यांत्रिक वर्ग
विस्फोट वेल्डिंग
विस्फोट के दौरान निकलने वाली ऊर्जा के कारण वेल्डेड उत्पादों के परमाणुओं को अंतर-परमाणु बलों की कार्रवाई की दूरी के करीब लाकर वेल्डिंग की जाती है। इस वेल्डिंग विधि का उपयोग करके अक्सर बायमेटल्स प्राप्त किए जाते हैं।
धातुओं की अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग
वेल्डिंग को सामग्री में पेश किए गए अल्ट्रासोनिक कंपन की ऊर्जा के कारण वेल्डेड किए जा रहे धातु उत्पादों के परमाणुओं को अंतर-परमाणु बलों की कार्रवाई की दूरी के करीब लाकर किया जाता है। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग में कई सकारात्मक गुण होते हैं, जो उपकरण की उच्च लागत के बावजूद, माइक्रोसर्किट (संपर्क पैड के साथ कंडक्टरों की वेल्डिंग), सटीक उत्पादों, विभिन्न प्रकार की धातुओं और धातुओं की वेल्डिंग के उत्पादन में इसके उपयोग को निर्धारित करता है। अधातु.
शीत वेल्डिंग
कोल्ड स्पॉट वेल्डिंग आरेख
कोल्ड वेल्डिंग न्यूनतम पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान से नीचे के तापमान पर सजातीय या अमानवीय धातुओं को जोड़ना है; वेल्डिंग यांत्रिक बल के प्रभाव में संयुक्त क्षेत्र में वेल्ड की जा रही धातुओं के प्लास्टिक विरूपण के कारण होती है। कोल्ड वेल्डिंग बट, स्पॉट और सीम हो सकती है।
कनेक्शन की मजबूती काफी हद तक संपीड़न बल और वेल्ड किए जा रहे भागों के विरूपण की डिग्री पर निर्भर करती है।
कला में वेल्डिंग
वेल्डिंग अक्सर समाजवादी यथार्थवाद के विषय के रूप में प्रकट होती है।
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| इलेक्ट्रिक वेल्डर. सोफिया में समाजवादी कला संग्रहालय में प्रतिमा | डाक टिकट पर अंतरिक्ष में वेल्डिंग। 2006 |
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साहित्य
| वेल्डिंगविकिमीडिया कॉमन्स पर |
आजकल, जब स्थायी कनेक्शन प्राप्त करना अक्सर आवश्यक होता है, तो वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है। वेल्डिंग क्या है? इस प्रश्न का स्पष्ट उत्तर देना काफी कठिन है।
वेल्डिंग का उपयोग जटिल औद्योगिक उपकरणों, हीटिंग मेन की मरम्मत के लिए किया जाता है, और अक्सर घरेलू जरूरतों के लिए भी इसका उपयोग किया जाता है।
विभिन्न डिज़ाइनों के स्थायी कनेक्शन, जब सामान्य हीटिंग लागू किया जाता है, वेल्डिंग कहलाते हैं। अंतरपरमाणु बंधों के निर्माण के कारण यह भाग प्लास्टिक विरूपण से गुजरता है। आप खाना बना सकते हैं:
- धातु के भाग;
- चीनी मिट्टी की चीज़ें;
- काँच;
- प्लास्टिक।
आज, कई प्रकार की वेल्डिंग ज्ञात हैं, जब धातु पिघलती है:
- चाप;
- इलेक्ट्रोस्लैग;
- इलेक्ट्रॉन बीम;
- प्लाज्मा;
- लेजर;
- गैस.
फ़्यूज़न वेल्डिंग, जब वर्कपीस को गर्म और विकृत किया जाता है, तो संपर्क, उच्च-आवृत्ति और गैस-प्रेस वेल्डिंग में विभाजित किया जाता है। इसके अलावा, फ़्यूज़न वेल्डिंग में उच्च गुणवत्ता वाले प्रदर्शन परिणाम होते हैं।
हीटिंग के बिना विरूपण के लिए, निम्नलिखित का उपयोग किया जाता है:
- शीत वेल्डिंग;
- विस्फोट;
- वैक्यूम का उपयोग करके प्रसार कनेक्शन।
शक्ति स्रोत वेल्डिंग प्रक्रिया को प्रभावित करता है। वह हो सकता है:
- चाप;
- गैस;
- इलेक्ट्रॉन बीम।
सुरक्षात्मक सामग्रियों के उपयोग के लिए अन्य वेल्डिंग विधियों के उपयोग की आवश्यकता होती है:
- फ्लक्स का उपयोग करना;
- सुरक्षात्मक गैस क्षेत्र में;
- निर्वात में।
प्रयुक्त मशीनीकरण के आधार पर, वेल्डिंग हो सकती है:
- नियमावली;
- अर्द्ध स्वचालित;
- स्वचालित।
आइए फ़्यूज़न वेल्डिंग के मुख्य प्रकारों पर नज़र डालें।
मैनुअल तकनीक
वर्तमान में ईएमएफ प्रदर्शन का आधार बन गया है। वेल्डिंग सिद्धांत मुख्य रूप से ईएमएफ का अध्ययन करता है। ऊष्मा स्रोत दो इलेक्ट्रोडों द्वारा निर्मित एक विद्युत चाप है, जिनमें से एक भाग को वेल्ड किया जा रहा है। विद्युत चाप को गैस क्षेत्र में होने वाले सबसे मजबूत निर्वहन के रूप में परिभाषित किया जा सकता है।
चाप को प्रज्वलित करने के लिए, कई मानदंड मौजूद होने चाहिए:
- शॉर्ट सर्किट जब इलेक्ट्रोड वर्कपीस को छूता है;
- इलेक्ट्रोड का त्वरित निष्कासन;
- स्थिर दहन की उपस्थिति.
इलेक्ट्रोड को गर्म करने के लिए शॉर्ट सर्किट की आवश्यकता होती है। इसे ऐसे तापमान तक पहुंचना चाहिए जहां इलेक्ट्रॉन उत्सर्जन होता है।
परिणामी इलेक्ट्रॉनों को मजबूत त्वरण प्राप्त होता है, और एनोड और कैथोड के बीच गैस अंतराल का आयनीकरण प्रकट होता है। परिणामस्वरूप, आर्क डिस्चार्ज स्थिर दहन प्राप्त करता है।
विद्युत चाप ऊष्मा का एक शक्तिशाली स्रोत है, जिसका तापमान 6000° तक पहुँच जाता है। इस समय, अधिकतम वेल्डिंग करंट 3 kA है। ऑपरेशन के दौरान आर्क वोल्टेज 50 V तक पहुंच सकता है।
सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला ईएमएफ लेपित इलेक्ट्रोड के साथ होता है।मैनुअल वेल्डिंग, जब ऐसे इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है, का उद्देश्य है:
- परिवेशी वायु से तरल धातु की गैस सुरक्षा;
- डोपिंग.
सामग्री पर लौटें
फ्लक्स का उपयोग कर वेल्डिंग
जब उपभोज्य इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है तो इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, और ऑपरेशन विशेष प्रवाह की एक परत के तहत होता है।
इसे भाग पर डाला जाता है, परत की मोटाई 50 मिमी तक पहुंच जाती है। यह वायु क्षेत्र में उत्पन्न होने से रोकता है। एक गैस बुलबुला बनता है, जो तरल प्रवाह के नीचे स्थित होता है, जहां चाप जलता है, ऑक्सीजन के सीधे संपर्क से पूरी तरह से अलग हो जाता है।
जब स्वचालित वेल्डिंग की जाती है, तो गर्म धातु का कोई छींटा नहीं पड़ता है, और उच्च धारा की आपूर्ति होने पर भी, सीम का आकार बाधित नहीं होता है। जब भागों को फ्लक्स का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है, तो वर्तमान ताकत को समायोजित किया जाता है, अधिकतम वर्तमान 1200 ए पर सेट किया जाता है। जब भागों को एक खुले चाप के साथ वेल्ड किया जाता है, तो इस मान को प्राप्त करना असंभव है।
फ्लक्स आर्क वेल्डिंग आपको वेल्डिंग करंट को बढ़ाने की अनुमति देता है। इसके अलावा, उत्कृष्ट सीम गुणवत्ता बनाए रखी जाती है और उच्च उत्पादकता देखी जाती है। ऐसी वेल्डिंग के लिए एक साफ इलेक्ट्रोड तार का होना आवश्यक है, जिसकी आपूर्ति वेल्डिंग हेड द्वारा की जाती है। यह धीरे-धीरे घूमता है, और इस समय तार सीम के साथ चलता है।
दानेदार फ्लक्स को वेल्डिंग हेड में एक विशेष ट्यूब के माध्यम से सीधे वेल्ड क्षेत्र में डाला जाता है। यह पिघल जाता है और सीवन को समान रूप से सील कर देता है। परिणाम एक कठोर स्लैग क्रस्ट है।
फ्लक्स और मैनुअल आर्क का उपयोग करके स्वचालित वेल्डिंग के बीच मुख्य अंतर:
- उत्कृष्ट सीम गुणवत्ता;
- बढ़ती हुई उत्पादक्ता;
- प्रवाह परत का आकार;
- वर्तमान शक्ति;
- आवश्यक चाप लंबाई का स्वचालित प्रदर्शन।
सामग्री पर लौटें
स्लैग का उपयोग कर वेल्डिंग
इस प्रकार की इलेक्ट्रोस्लैग तकनीक धातुओं को जोड़ने की बिल्कुल नई तकनीक मानी जाती है। इसका आविष्कार और पूर्ण विकास पैटन इंस्टीट्यूट के वैज्ञानिकों द्वारा किया गया था।
ऑपरेशन के दौरान, सभी वर्कपीस को स्लैग से ढक दिया जाता है, जिसका ताप तापमान वर्कपीस के पिघलने बिंदु, साथ ही इलेक्ट्रोड तार से अधिक होता है।
सबसे पहले, प्रक्रिया फ्लक्स का उपयोग करने के समान संचालन को दोहराती है। जब तरल स्लैग बनता है, तो चाप पूरी तरह से बुझ जाता है। उत्पाद के किनारे उस गर्मी के कारण पिघलने लगते हैं जो तब निकलती है जब पिघले हुए पदार्थ में करंट प्रवाहित किया जाता है। इस प्रकार का उपयोग बड़ी मोटाई के वर्कपीस को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है, और एक पास पर्याप्त है।
यह विकल्प उच्च उत्पादकता और उत्कृष्ट सीम गुणवत्ता की विशेषता है।
सामग्री पर लौटें
प्रेरण वेल्डिंग
इस प्रकार की वेल्डिंग को एक नई विधि माना जाता है जिसका उपयोग कई साल पहले शुरू हुआ था। आमतौर पर, जब निरंतर फीडिंग के साथ पाइप का निर्माण किया जाता है, तो अनुदैर्ध्य सीम को इस विधि का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है। इस विधि का उपयोग इसके लिए किया जाता है:
- कठोर मिश्र धातुओं की सतह;
- काटने के उपकरण का निर्माण।
इस मामले में, उच्च आवृत्ति धारा और मजबूत संपीड़न के उपयोग के कारण धातु गर्म होने लगती है। इंडक्शन वेल्डिंग संपर्क के बिना किया जाता है। उच्च आवृत्ति धाराओं का स्थानीयकरण गर्म भागों की सतह के पास होता है।
इन प्रतिष्ठानों का संचालन निम्नलिखित क्रम में किया जाता है। उच्च-आवृत्ति जनरेटर से धारा प्रारंभ करनेवाला तक प्रेषित होती है। वर्कपीस में एड़ी धाराएं दिखाई देने लगती हैं, और पाइप बहुत गर्म हो जाता है।
ऐसी मिलें 60 मिमी के अधिकतम व्यास वाले पाइपों की वेल्डिंग के लिए डिज़ाइन की गई हैं। प्रसंस्करण गति 50 मीटर/मिनट है। 260 किलोवाट का ट्यूब जनरेटर बिजली प्रदान करता है। प्रयुक्त आवृत्ति 880 kHz है।
बहुत बड़े व्यास के पाइपों को वेल्ड करना संभव है, जिनकी दीवार की मोटाई 7 मिमी से अधिक है। अधिकतम पाइप व्यास 426 मिमी है, वेल्डिंग गति 30 मीटर/मिनट है।
परमाणु बंधों के निर्माण के कारण सजातीय सामग्रियों को वेल्डिंग कहा जाता है। इस मामले में, संपर्क के बिंदु पर, दो सामग्रियों का एक में सघन संलयन होता है। इस तथ्य के बावजूद कि इस तरह के कनेक्शन का उपयोग लंबे समय से किया जा रहा है, आधुनिक धातु वेल्डिंग, इसके कार्यान्वयन के प्रकार और तकनीक में लगातार सुधार किया जा रहा है, जिससे विभिन्न उत्पादों को बढ़ी हुई विश्वसनीयता और गुणवत्ता के साथ जोड़ना संभव हो जाता है।
सतह वेल्डिंग की विशेषताएं
वेल्डिंग धातुओं की पूरी प्रक्रिया दो चरणों में होती है। सबसे पहले, सामग्रियों की सतहों को अंतर-परमाणु आसंजन बलों की दूरी पर एक-दूसरे के करीब लाया जाना चाहिए। कमरे के तापमान पर, मानक धातुएँ महत्वपूर्ण बल के साथ संपीड़ित होने पर भी बंधने में असमर्थ होती हैं। इसका कारण उनकी शारीरिक कठोरता है, इसलिए जब ऐसी सामग्रियां एक साथ आती हैं तो संपर्क केवल कुछ बिंदुओं पर ही होता है, सतह के उपचार की गुणवत्ता की परवाह किए बिना। यह सतह संदूषण है जो सामग्रियों के आसंजन की संभावना को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है, क्योंकि फिल्में, ऑक्साइड, साथ ही अशुद्धता परमाणुओं की परतें हमेशा प्राकृतिक परिस्थितियों में मौजूद होती हैं।
इसलिए, भागों के किनारों के बीच संपर्क का निर्माण या तो लागू दबाव के परिणामस्वरूप उत्पन्न होने वाली प्लास्टिक विकृतियों के कारण, या सामग्री के पिघलने की स्थिति में प्राप्त किया जा सकता है।
धातु वेल्डिंग के अगले चरण में, जुड़ने वाली सतहों के परमाणुओं के बीच इलेक्ट्रॉन का प्रसार होता है। इसलिए, किनारों के बीच का इंटरफ़ेस गायब हो जाता है और या तो एक धात्विक परमाणु बंधन या एक आयनिक और सहसंयोजक बंधन (अर्धचालक या ढांकता हुआ के मामले में) प्राप्त होता है।
वेल्डिंग के प्रकारों का वर्गीकरण
वेल्डिंग तकनीक में लगातार सुधार हो रहा है और यह अधिक विविध होती जा रही है। आज लगभग 20 प्रकार की धातु वेल्डिंग हैं, जिन्हें तीन समूहों में वर्गीकृत किया गया है:
विलयन झलाई
इस प्रकार का वेल्डिंग कार्य औद्योगिक परिस्थितियों और रोजमर्रा की जिंदगी दोनों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। पिघलकर धातुओं के जुड़ने में शामिल हैं:
- चाप वेल्डिंग। यह धातु और इलेक्ट्रोड के बीच एक उच्च तापमान विद्युत चाप बनाकर निर्मित होता है।
- प्लाज्मा कनेक्शन में, ऊष्मा स्रोत आयनित गैस है जो एक विद्युत चाप के माध्यम से उच्च गति से गुजरती है।
- स्लैग वेल्डिंग पिघले हुए फ्लक्स (स्लैग) को विद्युत प्रवाह के साथ गर्म करके किया जाता है।
- लेज़र बॉन्डिंग धातु की सतह को लेज़र बीम से उपचारित करने से होती है।
- इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग में, विद्युत क्षेत्र के प्रभाव में निर्वात में गतिमान इलेक्ट्रॉनों की गतिज ऊर्जा के कारण जोड़ का तापन होता है।
- धातुओं की गैस वेल्डिंग आग की धारा के साथ कनेक्शन बिंदु को गर्म करने पर आधारित है, जो ऑक्सीजन और गैस के दहन से बनती है।
इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग जोड़
आर्क वेल्डिंग में उच्च नाममात्र मूल्य वाले वर्तमान स्रोत का उपयोग शामिल होता है, जबकि मशीन में कम वोल्टेज होता है। ट्रांसफार्मर धातु वर्कपीस और वेल्डिंग इलेक्ट्रोड से एक साथ जुड़ा हुआ है।
इलेक्ट्रोड के साथ धातु की वेल्डिंग के परिणामस्वरूप, एक विद्युत चाप बनता है, जिसके कारण जुड़े हुए वर्कपीस के किनारे पिघल जाते हैं। चाप के क्षेत्र में लगभग पांच हजार डिग्री का तापमान निर्मित हो जाता है। यह ताप किसी भी धातु को पिघलाने के लिए काफी पर्याप्त है।
जुड़े हुए भागों और इलेक्ट्रोड की धातु के पिघलने के दौरान, एक वेल्ड पूल बनता है, जिसमें सभी आसंजन प्रक्रियाएं होती हैं। स्लैग पिघली हुई संरचना की सतह पर उगता है और एक विशेष सुरक्षात्मक फिल्म बनाता है। धातु आर्क वेल्डिंग की प्रक्रिया में, दो प्रकार के इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है:
- न पिघलने वाला;
- पिघलना.
गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड का उपयोग करते समय, विद्युत चाप के क्षेत्र में एक विशेष तार डालना आवश्यक है। उपभोज्य इलेक्ट्रोड स्वतंत्र रूप से वेल्ड बनाते हैं। ऐसे इलेक्ट्रोड की संरचना में विशेष योजक जोड़े जाते हैं, जो चाप को बाहर जाने नहीं देते और इसकी स्थिरता को बढ़ाते हैं। ये उच्च स्तर के आयनीकरण (पोटेशियम, सोडियम) वाले तत्व हो सकते हैं।
आर्क कनेक्शन के तरीके
इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग तीन तरीकों से की जाती है:
गैस वेल्डिंग तकनीक
इस प्रकार का वेल्डिंग कार्य आपको न केवल औद्योगिक उद्यमों में, बल्कि घरेलू परिस्थितियों में भी विभिन्न धातु संरचनाओं को जोड़ने की अनुमति देता है। धातु वेल्डिंग की तकनीक बहुत जटिल नहीं है, दहन के दौरान, गैस मिश्रण सतह के किनारों को पिघला देता है, जो भराव तार से भरे होते हैं। ठंडा होने पर, सीवन क्रिस्टलीकृत हो जाता है और सामग्रियों का एक मजबूत और विश्वसनीय कनेक्शन बनाता है।
गैस वेल्डिंग के कई सकारात्मक पहलू हैं:
- विभिन्न भागों को ऑफ़लाइन जोड़ने की क्षमता। इसके अलावा, इस कार्य के लिए ऊर्जा के किसी शक्तिशाली स्रोत की आवश्यकता नहीं होती है।
- सरल और विश्वसनीय गैस वेल्डिंग उपकरण परिवहन करना आसान है।
- एक समायोज्य वेल्डिंग प्रक्रिया को अंजाम देने की क्षमता, क्योंकि आग के कोण और सतह को गर्म करने की गति को मैन्युअल रूप से बदलना आसान है।
लेकिन ऐसे उपकरणों के उपयोग के नुकसान भी हैं:
लावा वेल्डिंग
इस प्रकार के कनेक्शन को वेल्ड बनाने का मौलिक रूप से नया तरीका माना जाता है। वेल्ड किए जाने वाले भागों की सतहों को स्लैग से ढक दिया जाता है, जिसे तार और बेस धातु के पिघलने से अधिक तापमान तक गर्म किया जाता है।
प्रारंभिक चरण में, वेल्डिंग जलमग्न चाप जोड़ने के समान है। फिर, तरल स्लैग से वेल्ड पूल बनने के बाद, चाप जलना बंद कर देता है। करंट प्रवाहित होने पर निकलने वाली गर्मी के कारण भाग के किनारों का और पिघलना होता है। इस प्रकार की धातु वेल्डिंग की एक विशेषता प्रक्रिया की उच्च उत्पादकता और गुणवत्ता है
दबाव वेल्डिंग जोड़
यांत्रिक विरूपण के माध्यम से धातु की सतहों को जोड़ना अक्सर औद्योगिक उत्पादन स्थितियों में किया जाता है, क्योंकि इस तकनीक के लिए महंगे उपकरण की आवश्यकता होती है।
दबाव वेल्डिंग में शामिल हैं:
- धातु भागों का अल्ट्रासोनिक जुड़ाव। यह अल्ट्रासोनिक आवृत्ति में उतार-चढ़ाव के कारण किया जाता है।
- शीत वेल्डिंग. यह उच्च दबाव बनाकर दो भागों के अंतर-परमाणु कनेक्शन के आधार पर किया जाता है।
- फोर्ज-फोर्ज विधि. प्राचीन काल से जाना जाता है। सामग्री को फोर्ज में गर्म किया जाता है और फिर यांत्रिक या मैनुअल फोर्जिंग द्वारा वेल्ड किया जाता है।
- दबाने के साथ गैस वेल्डिंग। यह लोहार विधि के समान है, केवल गैस उपकरण का उपयोग हीटिंग के लिए किया जाता है।
- विद्युत कनेक्शन से संपर्क करें. इसे सबसे लोकप्रिय प्रजातियों में से एक माना जाता है। इस प्रकार की वेल्डिंग में धातु में विद्युत धारा प्रवाहित करके उसे गर्म किया जाता है।
- जब धातु पर दबाव कम होता है, तो जोड़ पर उच्च ताप तापमान की आवश्यकता होती है।
स्पॉट प्रतिरोध वेल्डिंग
इस प्रकार की वेल्डिंग के दौरान, जुड़ने वाली सतहें दो इलेक्ट्रोडों के बीच स्थित होती हैं। प्रेस की कार्रवाई के तहत, इलेक्ट्रोड भागों को संपीड़ित करते हैं, जिसके बाद वोल्टेज लगाया जाता है। वेल्डिंग साइट का ताप विद्युत धारा प्रवाहित होने के कारण होता है। वेल्डिंग साइट का व्यास पूरी तरह से इलेक्ट्रोड संपर्क पैड के आकार पर निर्भर करता है।
जुड़ने वाले भागों के संबंध में इलेक्ट्रोड किस प्रकार स्थित हैं, इसके आधार पर, संपर्क वेल्डिंग एक तरफा या दो तरफा हो सकती है।
कई प्रकार की प्रतिरोध वेल्डिंग हैं जो एक समान सिद्धांत पर काम करती हैं। इनमें शामिल हैं: बट वेल्डिंग, सीम वेल्डिंग, कैपेसिटर वेल्डिंग।
सुरक्षा सावधानियां
वेल्डिंग उपकरण के साथ काम करने में ऑपरेटर के स्वास्थ्य के लिए खतरनाक कई कारक शामिल होते हैं। उच्च तापमान, विस्फोटक वातावरण और हानिकारक रासायनिक धुएं के कारण व्यक्ति को सुरक्षा उपायों का सख्ती से पालन करना पड़ता है:
धातु वेल्डिंग के बड़ी संख्या में प्रकार हैं; उपकरण की उपलब्धता और आवश्यक कार्य परिणाम प्राप्त करने की क्षमता के आधार पर, वेल्डर स्वयं निर्णय लेता है कि किसे चुनना है। वेल्डर को कुछ उपकरणों की संरचना और संचालन के सिद्धांतों को जानना चाहिए।
